بازیافت بطری های پت

بازیافت بطری های پت

امروزه به طور گسترده بطری ها ی PET بازیافت می شوند.PET از جمله پلاستیکهایی با قابلیت بازیافت خوب است.برای هر پلاستیک یک کد استاندارد برای شناسایی آن تعیین شده که این کد برروی محصول پلاستیکی نهایی درج می شود.در جدول زیر کدها ی معرف پلاستیکها ذکر شده است.

برای بازیافت بطری های PET معمولابایدآنها را به پرک تبدیل نمود.تجهیزات گوناگونی برای تولید پرک PET موجود است.ولی نکته ای که باید به آن توجه داشت تولید پرک مناسب با مصرف نهایی پرک است.پرک تولید شده برا ی تولید دوباره بطری باید دارای حداقل ناخالصی باشد.زیرا هرگونه ناخالصی خود را به صورت یک عیب در تولید پریفرم نشان خواهد داد.ناخالصی هایی همچون آلومینیوم ،شیشه ،خرده سنگ،درب و دستگیره بطری از پلاستیکهای مختلف،برچسبها ،چسب و جوهر بر چسب می توانند وارد پرک شوند.فرآیند تولید پرک شامل جداسازی بطری های PET، آسیاب کردن بطریها به صورت خشک یا تر،چندین مرحله شستشو به صورت غوطه وری و پاششی ،خشک کردن و بسته بندی است که در طی مراحل ذکر شده بخش زیادی از ناخالصی ها حذف خواهندشد .مهمترین ناخالصی موجود در فرآیند بازیافت PET آلودگی پرک با PVC است.آلودگی رزین با PVCحتی در مقادیر کم می تواند سبب تغییر رنگ محصول و نیز افت خواص مکانیکی شود.آلودگی مهم دیگر پرکهای تولید شده چسبهای باقیمانده از برچسب های بطری ها است که باعث زرد شدن گرانول تولید شده خواهند شد.بر اساس نوع تکنولوژی به کاررفته برای تولید گرانول می توان اثر PVC را بر روی گرانول تولید شده کاهش داد برای اندازه گیری میزان خلوص پرکهای تولیدی استاندارهای خاصی تدوین شده است

پرک مصرفی، برای تولید گرانول مناسب برای تزریق باید دارای کمترین نا خالصی باشد.گرانول تولید شده را می توان در مصارف غذایی مثل بسته بندی آب معدنی،دوغ،نوشابه و رو غن مایع به کار برد و هم در بسته بندی مواد غیر غذایی همچون مایعات بهداشتی،سموم،مایعات خودرو،تینرو حتی رنگ که امروزه در اروپا در حال گسترش است به کار برد.یکی از خواص فیزیکی ممتاز PETدر برابر سایر پلاسیتکها که بازیافت آن را به منظور صنایع غذایی آسان می کند ضریب نفوذ کم آن است .که این ویژگی سبب می شود که آلودگی ها به سختی به درون آن نفوذ کنند.البته نفوذ مواد شیمیایی به درون PET یک رابطه مستقیمی با وزن مولکولی آنها دارد به طوری که هر چه آلاینده ها دارای وزن مولکولی بالاتر باشند نفوذ آنها در PET دشوارتر خواهد بود.در صورتی که بخواهیم از گرانول تولید شده در کاربردهای غذایی استفاده کنیم به طور کلی ملاحضات زیر را باید در نظر داشت
1.تا حد امکان تنها از ضایعات بطری مواد غذایی برای تولید پرک استفاده شود.با اینحال چون احتمال ورود مقادیر کمی از ضایعات بطری مواد شیمیایی وجود دارد باید تکنولوژی بازیافت به گونه ای باشد که بتواند کلیه آلودگی ها را در حد استاندارد حذف کندکارایی تکنولوژی تولید با انجام یک سری آزمایش پیچیده قابل بررسی است.
2.تکنولوژی تولید پرک و گرانول باید بتواند ناخالصی های مضر را تا حد امکان حذف کند.و پرک و گرانول با ناخالصی در حد استاندارد تولید کند.
3.بطری های رنگی PET از بطری های شفاف و بطری های PET از سایر بطری ها ی پلاستیکی جدا شوند
4.مواد شیمیایی که در طول فرآیند شستشوی پرک استفاده می شوند باید با فرآیند شستشوی مناسب حذف شوند
5.باتوجه به اینکه در فرآیند تولید پرک چندین مرحله شستشو انجام می گیرد و نیز در حین تولید گرانول و تولید پریفرم رزین دوبار در دمای حدود 260درجه سانتیگراد ذوب می شود.لذا آلودگی میکروبی مواد غذایی درون بطری را تهدید نمی کند.آنچه که در فرآیند تولید بطری از بطری ضایعاتی مطرح است آلودگی شیمیایی ناشی از عدم حذف در ست ناخالصی ها د ر محصول تولید شد ه است.که کنترل تمیزی پرک و نیز بطری تولید شده طی انجام آزمایشاتی قابل کنترل است.در صورتی که موارد 1تا 4ذکر شده در بالا به درستی رعایت شوند گرانول تولید شده (R-PET)مشکلی برا ی مصرف در صنایع غذایی نخواهد داشت.به طوری که شرکتهای بزرگی مثل کافی کولا از ضایعات بطری برا ی تولید مجدد بطری استفاده می کنند.البته باید این نکته را یاد آور شد که معمولا برای تولید پریفرم از گرانولR-PET آن را با گرانول تولید شده از مواد اولیه V-PET به نسبتهای معیین مخلوط می کنند که علت آن اختلاف رنگ این نوع رزین ها با V-PET است(البته می توان این میزان را به 100درصد استفاده از R-PET برای ساخت پریفرم افزایش داد)

منبع: سایت شرکت آریا بسپار

» ادامه مطلب

تولید بطری

تولید بطری

بطری های ساخته شده از پلاستیک سبک بوده و بر خلاف شیشه نمی شکنند.پلاستیکهایی که برای ساخت بطری استفاده می شوند عبارت اند از :پلی وینیل کلراید(PVC)،پلی اتیلن(PE)،پلی پروپیلن(PP)،پلی کربنات و پلی اتیلن ترفتالات،(PET)بطری از چهار پلاستیک اول را می توان توسط فرآیند اکستروژن مذاب و باد کردن پلیمر در قالب تولبد کرد در واقع نیازی به تولید پریفرم نیست.اما به دلیل استحکام کم PETدر حالت مذاب ،فرآیند تولید بطری شامل دو مرحله است در مرحله اول پریفرم توسط تزریق مذاب درون قالب تولید می شود و در مرحله بعد این پریفرم توسط یک ماشین مخصوص باد شده و به بطری تبدیل می شود.در شکل زیر فرآیند تولید بطری از پریفرم نشان داده شده است.

در اینجا به بررسی ویژگی های بطری های تولید شده از هر پلاستیک می پردازیم.یک بطری از جنس PVCشفافیت PETرا نداردو خواص مکانیکی و نشت ناپذیری بطری PETدر برابر گاز بهتر از PVCمی باشد و قابلیت بازیافت PETبسیار بالاست.پلی کربنات نیز شفاف است و لی قیمت آن بسیار بالاتر از PET است.رزین های PP وPEبه دلیل سرعت بالای کریستاله شدن کدر هستند.
تولید پریفرمقبل از تولید پریفرم رطوبت رزین باید به 50ppmویا کمتر برسد.خشک کردن نامناسب باعث کاهش شدید IVخواهد شد.برای مثال در صورت عدم حذف رطوبت از رزینی با IV:0.8dl/grپریفرمی با IV:0.6dl/gr تولید خواهد شد.با خشک کردن مناسب می توان به پریفرمی با IV:0.77dl/grدست یافت.فرآیند تولید پریفرم شامل تزریق مذاب درون قالب،سرد شدن سریع قالب به منظور ایجاد یک پریفرم آمورف و در نهایت خروج پریفرم از قالب می باشد.فرآیند تولید پریفرم در شکل زیر نشان داده شده است.

سه نوع سیستم برای ساخت قالب پریفرم وجود دارد که هزینه ساخت آنها متفاوت است.فاکتو مهمی که در انتخاب قالب مهم است وجود راهگاه در انتهای پریفرم است که بر اساس نوع قالب سه نوع پریفرم با راهگاه بلند،کوتاه و بدون راهگاه تولید می شود که در شکل زیر نشان داده شده اند.

سرعت کریستاله شدن در طول تزریق و در واقع شفافیت پریفرم به عواملی همچون :سرعت سرد شدن،وجود کومونمرهایی مثل IPA (ایزوفتالیک اسید)درون رزین که سرعت کریستاله شدن را کاهش می دهند ،IV که هرچه مقدار آن کمتر باشد سرعت کریستاله شدن بیشتر است،رطوبت و کاتالیزرهای درون رزین بستگی دارد.در حین تزریق باید به افزایش AAتوجه داشت.کاهش دما،دستگاه تزریق مناسب،کاهش رطوبت،رزین با IVکم،رزین با AAکم و وجود کومونمرهایی همچون IPA از عوامل کاهش دهنده AAهستند
تولید بطریپس از تولید پریفرم آمورف آن را در دستگاه بادکن تا دمای 95الی 120درجه سانتیگراد حرارت داده(دمایی بالاتر از Tgو کمتر از Tcc) و با دمش هوا درون آن که با کشش پریفرم توسط یک میله همراه است.به دیواره قالب بطری چسبیده و بطری به شکل قالب تولید می شود در اینجا این نکته قابل ذکر است که تولید هر بطری نیازمند پریفرم خاصی است مثلا برای تولید یک بطری 1.5لیتری پریفرم به وزن 28تا 47گرم و بیشتر قابل استفاده است که هر یک از بطریهای تولید شده با توجه به خواص مکانیکی آنها کاربردهای مختلفی دارند.فرآیند تولید بطری در شکل زیر نشان داده شده است

در شکل های زیر نمونه قالبهای پریفرم و بطری به همراه محصول نهایی نشان داده شده است.

موفقیت در تولید بطری به سه خاصیت PETبستگی دارد که عبارت اند از:قابلیت کریستاله شدن،سرعت کریستاله شدن و کرنش سختی،پدیده کرنش سختی نیاز به توضیح دارد.این پدیده در دمای بالای Tgو کمتر از دمای Tcc(دمایی که در آن دما بیشترین میزان کریستاله شدن ساختار ایجاد می شود) اتفاق می افتد.در شکل زیر منحنی تنش کرنش PET آمورف که به صورت تک محوره کشیده شده است نشان داده شده است.

بعد از ناحیه الاستیک Aماده در یک تنش ثابت کشیده می شودیعنی ناحیهB،در ناحیه Cماده شروع به کریستاله شدن می کند که به آن کرنش سختی گفته می شود.این پدیده در پلیمرهایی مثل PVCویا پلی کربنات اتفاق نمی افتد زیرا این پلیمرها خاصیت کریستاله شدن ندارند.پدیده کرنش سختی خاصیت مهمی در تولید بطری PETاست.این پدیده به توزیع مواد زمانی که پریفرم آمورف کشیده می شود کمک می کند.
دمای کاری برای تولید بطری باید مناسب باشد. در شکل زیر محدوده دمایی مناسب برای حرارت دادن پریفرم نشان داده شده است.در صورتی که دما خیلی به Tccنزدیک باشد بطری کدری تولید می شود و در صورتی که دماخیلی به Tgنزدیک باشد به دلیل ایجاد شدن حفرهای ریز حین کشش پریفرم در بعضی از نقاط سفید خواهد شد.با تنظیم دمای مناسب کریستانیلیتی بطری تولید شده بین 20تا 25درصد است که در این حالت علاوه بر حفظ شفافیت بطری خواص مکانیکی مطلوبی در بطری ایجاد خواهد شد

منبع: سایت شرکت آریا بسپار

» ادامه مطلب

تاريخچه صنعت رنگ و رزين ايران

تاريخچه صنعت رنگ و رزين ايران

براي آشنايي با تاريخچه و سابقه صنعت رنگ كشور به سالهاي 1300 باز مي گرديم كه هنوز رنگ در داخـل كشور توليد نمي شد و استادكاران نقاش، رنگ مورد نياز براي رنگ آميزي كاخها و ابنيه دولتي را با استفاده از مواد گياهي و معدني در پاي كار، به صورت دستي و با فرمولهاي سنتي توليد مي كردند.
در سال 1318، اولين واحد رنگسازي امروزي به نام رنگسازي ايران اقدام به توليد و عرضه رنگ روغــني كارخانه‌اي نمود و پس از آن شركتهاي رنگ سرو و رنگ شمس فعاليت رنگسازي خود را آغاز نمودند. در آن سالها هنوز رنگ روغني كارخانه‌اي با استفاده از روغن هاي گياهي و پودرهاي معدني توليد مي شـد و اين امر تا سال 1341 كه اولين محصول رنگ روغني با استفاده از رزين الكيد توسط شركت پلاسكار به بازار عرضه گرديد، ادامه داشت.
رنگ پلاستيك بر پايه پلي وينيل استات براي مصارف ساختماني نيز براي اولين بار در سال 1338 توســـط شركت پلاسكار توليد و عرضه شد و پس از آن شركتهاي هاويلوكس ،رنگين، ديروپ، سوپر رنگ از سال 1341 تا 1347 به تدريج، رنگ پلاستيك خود را به بازار عرضه نمودند.
در واقع مي توان گفت كه در سال 1344 صنعت رنگسازي در ايران شكل تازه اي يافت و واحدهاي مـتعددي فعاليت خود را آغاز نمودند. شركتهاي تاباشيمي، ديروپ ايران، رنگين، سوپررنگ و پارس پامچال از جمله شركتهايي هستند كه در اين سال پا به عرضه صنعت رنگ كشور گذاشته و محصولات جديدي مانند لاكهاي روي چوب، رنگهاي هوا خشك و كوره‌اي صنعتي و رنگهاي تعميري خودرو را به بازار عرضه نمودند.
از اواخر دهه 50 تعداد واحدهاي توليدكننده رنگ افزايش يافت و امروز صنعت رنگ كشور با بيـش از 350 واحد صنعتي مجاز با مجموع ظرفيت 900 هزارتن در سال توليد انواع رنگهاي ساختماني و صنعتي و همچنين صدها واحد غير مجاز مشغول به فعاليت مي باشد.
صنعت توليد رزينهاي مورد مصرف در رنگسازي نيز در كشور سابقه اي طولاني دارد. براي بررسي تاريخچه اين صنعت به سال 1344 باز مي‌گرديم كه براي اولين بار رزين الكيد بوسيله رنگسازي ايران و رزيـن پلي‌وينيل‌استات نيز توسط پلاسكار توليد گرديد و پس از آن شركتهاي پارس سادولين، ديروپ ايران اقدام به توليد رزين الكيد و هو خست ايران به توليد رزين پلي‌وينيل‌استات همت گماردند. و امروز صنعت رزين كشور با بيش از 120 واحد صنعتي و مجموع ظرفيت 750 هزارتن در سال قادر است انواع رزينهاي پلي‌وينيل‌استات و كوپليمرهاي آن، انواع رزينهاي الكيد و اصلاح شده آن، آمينو رزينها، انواع پلي‌استر غيراشباع، رزينهاي اكريليك و رزين فنوليك را توليد نمايد.

منبع: انجمن تولید کنندگان رنگ و رزین ایران

» ادامه مطلب

پلی اتیلن تر فتالات

پلی اتیلن تر فتالات

پلی اتیلن تر فتالات یک پلیمر ترموپلاست و از خانواده پلی استرها می باشد.پلیمری با شاخه های بلند و دارای کاربردهایی همچون سنتز الیاف،بطری برای نگه دارایی مایعات،کاربردهای ترموفورمینگ و رزینهای مهندسی می باشد
از جمله خصوصیات این پلیمر می توان به موارد زیر اشاره کردسختی،سفتی و استحکام بالاچقرمگی خوب حتی در دماها ی پایینمقاومت به خزش خوب و پایداری ابعادی بالادمای کاری بین 40-تا 100درجه سانتیگرادسفید رنگ در حالت نیمه کریستالی و شفاف در حالت آمورفعایق الکتریکی خوبمقاومت بالا در برابر کشش و پاره شدنفیزیولوژی قابل قبول PETدر دمای اتاق در برابر آب،اسیدهای رقیق،الکل ها،اترها،روغنها ،چربی ها و هیدرو کربنات های آرو ماتیک و آلیفاتیک مقاوم استعدم مقاومت در برابر محیط قلیایی ،بخار آب بیش ازحد حرارت داده شده،کتون ها،فنون ها ،استرها،و هیدروکربناتهای کلریدی شدهمقاوم در برابر فرسایش و هوای داغPET آمورف دارای سختی،سفتی و مقاومت حرارتی کمتری از PET کریستالی است اما چقرمگی بیشتری دارد

نحوه سنتز پلی اتیلن تر فتالات(PET)
روش رایج تولیدPET واکنش بین اسید ترفتالیک خالص و اتیلن گلایکول می باشد برای سنتز پلی اتیلن تر فتالات PTA و EG حاصل شده از نفت را در حضور یک کتالیزور حرارت می دهند وقتی که آنها با هم حرارت داده می شوند در ابتدا یک مونومر (BHET-bis-hydroxyethyl-terephthalate) مخلوط شده با پلیمرهایی با وزن مولکولی کم اولیگومرها(oligomers) تولید می شود.سپس مخلوط بیشتر واکنش داده و EGاضافی تقطیر شده و PETتشکیل می شود در این مرحله PET یک مذاب با ویسکوزیته بالا است که اکسترود شده و پس ازکوانچ درآب پلیمری آمورف تشکیل می شود.برای افزایش وزن مولکولی PET که برا ی افزایش خواص مکانیکی لازم است مرحله دوم پلیمریزاسیون در حالت جامدو در دمای کمتر انجام می شود ودر این حالت همه نا خاصی های فرار همچون آب ،گلایکول های آزاد و acetaldehyde حذف می شوند.در فرآیند تولید از کاتالیزورهایی همچون تری اکسید آنتیموان در مقادیر کم استفاده می شود که در نهایت مقادیری از آنها درزمینه پلیمر ویا در شاخه ها باقی می ماند. هر دوی هوموپلیمرها و کوپلیمرها در رزین PETاستفاده می شوند.یک PETهوموپلیمر تنها حاوی EGو PTAاست که در نتیجه رزین دارای نقطه ذوب واستحکام بالایی است.یک PET کوپلیمر حاوی مونومرهای اضافی برای گسستن زنجیرهای پلیمر است در نتیجه رزین دارای نقطه ذوب کمتر و کریستالیزاسیون آرامتر است.امروزه از اسید ایزوفتالیک برای ساخت PET کوپلیمر به منظور افزایش استحکام بطری وکریستالیزاسیون آرامتر استفاده می شود.در شکل های زیر مراحل واکنش و شمای کلی از یک کارخانه تولید PET نشان داده شده است.

محصول نهایی می تواند آمورف و یا نیمه کریستال باشد.که در شکل های زیر نشان داده شده است.که هر محصول در صنعت خاصی کاربرد خواهد داشت.رنگ محصول باتوجه به نوع کاربرد متفاوت است

انواع گرید PET
1.PET گرید الیاف:این گرید که در ساخت الیاف به کار برده می شود.بسته به کاربرد دارای وزن مولکولی بین 15000تا 20000گرم بر مول است که این وزن مولکولی نشان دهنده یک IVبین 0.4 تا 0.7 دسی لیتر بر گرم است.گرید الیاف برای کاربردهای تکنیکی دارای IVبرابر یا بیشتر از 0.95dl/gاست.
2.PET گرید فیلم:این گرید برای ساخت محصولاتی همچون فیلم های بسته بندی و نوارهای آیدیو و ویدیو استفاده می شود.و IV آن بین 0.6 تا 1دسی لیتر بر گرم است
3.PET گرید بطری:این نوع گرید برای ساخت بطری استفاده می شود و دارای وزن مولکولی بین 24000 تا 36000گرم بر مول است.که نشان دهنده IV بین 0.75 تا 1دسی لیتر بر گرم است.انتخاب IVبر اساس نوع کاربرد است برای مثال در جدول زیر کاربردهای مختلف رزینPETدر مصارف مختلف همرا با مشخصه های آن ذکر شده است.

در جدول زیر نیز خلاصه ای از انواع گریدهای PETهمراه با کاربردهای آن ذکر شده است.

پارامترهای موثربر کیفیت رزین PET
1.ویسکوزیته ذاتی Intrinsic Viscosity)):به طور ساده IVطول شاخه های PET را نشان می دهد.و بیان گر تعداد واحد تکرار شونده در طول یک شاخه می باشد.انتخاب نوع رزین PETبر اساس IVآن مهم می باشد.حرارت،زمان حرارت دهی و رطوبت پارامترهای تاثیر گذار بر روی IVمی باشند.در اینجا این نکته قابل ذکر است که ویسکوزیته پایین الزاما به معنای پایین بودن خواص مکانیکی محصول نهایی تولید شده نیست.زیرا برخی از رزینها توسط افزودنی هایی بهسازی شده و در حالی که ویسکوزیته کمی دارند محصول تولید شده دارای خواص مکانیکی مطلوبی است.

2. استالدئيدAcetaldehyde) ):محصول فراری است که در اثر تخریب گرمایی PETحاصل می شودو تنها زمانی تولید می شود که پلیمر ذوب شده و اصولا حاصل واکنش های ترموشیمیایی است.به هر حال کنترل AAبرای رزین گرید بطری مهم می باشد زیرا می تواند باعث تغییر مزه نوشیدنی های درون بطری به خصوص آب معدنی شود.حرارت و رطوبت از پارامترهای موثر بر تشکیل این ماده هستند در زیر واکنش تولید AAنشان داده شده است.

4.دی اتیلن گلایکول(DEG):در برخی از رزین های گرید الیاف برای افزایش قابلیت رنگ پذیری الیاف تا 2.5در صد به رزین اضافه می شود ولی در سایر گریدها باید در کمترین مقدار حفظ شود زیرا این ترکیب باعث کاهش نقطه ذوب و پایداری حرارتی پلیمر می شود

5.ذرات کوچک PET:در طول فرآیند تولید براثر سایش ذرات درشت PETبه وجود می آیند ازآنجایی که IV این ذرات بالاتر از ذرات درشت است بنابراین در فرآیند تزریق حین تولید پریفرم ایجاد مشکل خواهند کرد.

6.در صد رطوبت:درصد رطوبت رزین قبل از ترزیق و یا درصد رطوبت پرک قبل از گرانول سازی باید در کمترین مقدار ممکن حفظ شودزیرا رطوبت آثار مخربی بر کاهش IVو افزایش AA,CEG,PTA , EG و تغییر رنگ خواهد داشت.برای مثال در نمودار زیر اثر مخرب رطوبت بر کاهش IVدر حین فرآیند اکستروژن نشان داده شده است.حدود 60درصد از موفقیت تولید پریفرم به کنترل رطوبت بستگی دارد.در اینجا این نکته قابل ذکراست که رزینی که رطوبت آن کاهش یافته به راحتی می تواند بین 5تا 10دقیقه بر حسب میزان رطوبت موجود در هوا رطوبت کافی برای نامناسب کردن فرآیند تزریق را جذب نماید

7.رنگ رزین:مقادیر رنگ با سه پارامتر L,b,a مشخص می شوند.Lبیان کننده میزان روشنی نمونه است و بین 0تا100می باشد.aبیانگر یک رنگ ترکیبی بین سبز با 100-و قرمز با 100+است.bبیانگر یک رنگ ترکیبی بین آبی با 100-وزرد با100+است.رزین با کیفیت بالادارای مقادیر Lبالا وb کم بین 1-و1+می باشد.در فرآیند بازیافت PETو تولید گرانول مجدد از ضایعات رنگ محصول نهایی به عواملی همچون درصد PVC،رطوبت و چسب درون پرکPET ،نوع اکستروژن ،دما وزمان اکستروژن بستگی دارد
8.اولیگومرها:باعث کدر شدن بطری تولید شده می شوند این پلیمرها همچون AA بر اثر ذوب شدن دوباره ایجاد می شونداولیگومرها در تولید الیاف و فیلم نیز مشکلات متعددی را ایجاد می کنند از جمله این عیوب ایجاد حفره و پارگی در محصول و نیز کثیف شدن تحهیزات تولید است

در بسته بندی مایعات در ظروف پلیمری واکنشهایی به دو صورت زیر بین ظرف و محتویات آن انجام خواهد شد1.نفوذ ذرات از ظرف به محتویات درون آن2.جذب محتویات درون بطری توسط دیواره های آندر شکل زیر واکنش هایی که بین بطری و محتویات آن اتفاق می افتد نشان داده شده است البته باید توجه داشت که ظروف پلیمری علاوه بر نگه داری مواد غذایی برای نگه داری مواد شیمیایی نیز استفاده می شوند و در نتیجه جذب مواد شیمیایی توسط بطری در حین فرآیند بازیافت باید مد نظر باشد.

جذب محتویات درون بطری توسط PETبه عوامل زیر بستگی دارد که در شکل زیر نشان داده شده است

همچنین انتقال ذرات از PETبه محتویات درون بطری به عوامل زیر بستگی دارد.دما،زمان،کریستانیلیتی،ضخامت،دمای انتقال شیشه ای و فاکتورهای انتقال مثل غلظت،اندازه،شکل،قطبیت و حلالیت محتویاتدر حین تولیدPET از مواد اولیه کاتالیزورها،اتیلن گلایکول،ترفتالیک اسید،دی متیلن تر فتالات،BHET،AAو اولیگومرها به همراه ترکیبات ذکر شده در زیر از عوامل مهم در آلودگی محتویات بطری هستندکه با تنظیم پارامترهای تولید قابل کنترل می باشند

Butoxybenzene

2-pheny1-1,3-dioxolan

2-Methyl-1,3-dioxolan

Dodecanoic acid

Dimethyl cyclohexane-1,4-dicarboxylate

Toluene

Hexamethyl-cyclotrisiloxane

Octamethyl-cycloterasiloxane

Decamethyl-cycloterasiloxane

در مورد بازیافت PET آلو دگی های زیر در صورتی که بازیافت PETبرای کاربردهای غذایی مد نظر باشد مطرح است1.ورود بطری با کاربرد غیر غذایی در جریان بازیافت2.ورود بطری با کاربرد غذایی که قبلا مصرف کننده از آن برای نگه داری مواد شیمیایی استفاده کرده است مثلا یک بطری آب معدنی برای نگه داری سم استفاده شده است.3.مواد شیمیایی که در حین شستشو استفاده می شوند4.تخریب حرارتی پلیمر و نیز واکنش با سایر آلودگی ها و ایجاد یک ترکیب جدید
برای بررسی انتقال مواد شیمیایی از بطری به درون ماده غذایی درون آن یک سری آزمایش انجام می شودو میزان مواد آزاد شده درون محتوای بطری اندازه گیری می شود که در جدول زیر یک نمونه گزارش تست نشان داده شده است.

منبع: سایت شرکت آریا بسپار

» ادامه مطلب

تاريخچه استفاده از چسبها

تاريخچه استفاده از چسبها

پيشينه بهره گيري از چسب توسط انسان را مي توان از عصر سنگ و دوران غارنشيني در تهيه تيروكمان ويا نقاشي حيوانات بر روي تخته سنگها با استفاده از رنگدانه ها دانست. بدون شك خون اولين ماده اي بود كه از آن به عنوان چسب استفاده شده است كه البته چسبي بسيار بدون كيفيت بوده است و به صورت وسيع مورد استفاده قرار نگرفت.به تدريج بشر به وجود مواد چسب دار طبيعي پي برد ،به طور واقع اولين مواد چسب داري كه به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته بوده اند مواد نشاسته اي ،قندي، صمغ ها و شيره برخي گياهان بوده است.
حدود سه هزار سال پيش چسبها حالتي قيرگونه داشته اند .اما تا قرن بيستم تكنولوژي چسب ها پيشرفت كمي داشته است . در جنگ جهاني دوم قدمهاي بزرگي براي اتصال فلزات به يكديگر و به ساير مواد به علت نياز شديد به آنها برداشته شد. براي اين منظور از مخلوط رزين فنلي با پلي كلروپرن ويا نيتريل رابر، چسبهاي مفيدي ساخته شد.

تعاريف و طبقه بندي چسب ها

چسب ماده اي است كه مي تواند بين دو سطح ،اتصال چسبي به وجود آورد.در يك اتصال چسبي،دو سطح جامد به هم اتصال يافته است كه لايه نازكي از يك چسب را شامل ميشود.

چسبندگي دو جسم به يكديگر توسط يك چسب پديده اي است كه در آن سطح اتصال يابنده ممكن است از طريق جذب فيزيكي (مثل نيروهاي بين سطحي )و يا جذب شيميايي (مثل نيروهاي واندروالسي، القايي و...)به يكديگر اتصال يابند.

امروزه انواع بسيار زيادي از چسب ها مورد استفاده قرار مي گيرند و روش دسته بندي جامعي كه شامل همه آنها باشد وجود ندارد

-طبقه بندي بر اساس نام جزء اصلي در فرمول چسب

-دسته بندي چسب ها بر اساس نوع مصرف

-تقسيم بندي بر اساس نوع مواد اتصال يابنده

-طبقه بندي بر مبناي ميزان مصرف چسب

طبقه بندي بر اساس نام جزء اصلي در فرمول چسب

اين روش تنها براي چسب هايي كه در فرمول آنها يك جزء اصلي وجود دارد ،مفيد مي باشند.
بر مبناي اين روش انواع چسب ها را در قالب طبيعي و مصنوعي مي توان نام برد:

الف- چسب هاي داراي جزء اصلي طبيعي :

ماده طبيعي موجود در چسب ممكن است از نوع سلولوزي و يا پروتين باشد .

از چسب هاي داراي پايه مواد طبيعي به غير از سلولزي و پروتيني مي توان از كائوچوي طبيعي ، سيليكات سديم و شلاك(shelac) نام برد .

ب-چسب هاي داراي جزء اصلي مصنوعي:

ماده مصنوعي جزء اصلي چسب ممكن است يكي از مواد ترموپلاستيكي (مانند پلي وينيل الكل ، نايلون ، پلي اكريليك ) و يا يكي از رزين هاي ترموستي ( مانند رزين فنلي ، آميني، اپوكسي) باشد.

2-دسته بندي چسب ها بر اساس نوع مصرف:

در اين تقسيم بندي ، چسب ها بنا به موارد مصرف آنها به ساختماني (ساختاري)و غيرساختماني تقسيم مي شوند.

معمولا چسب هايي را ساختماني مي گويند كه در چسباندن اجزاء سازنده جسمي كه بايد تحت تنش بالا قرار گيرد به كار مي روند. كار اين چسب ها نگه داشتن سطوح به يكديگر و ايجاد مقاومت در برابر تنش(كششي ، تراكمي ، برشي) وارده بر سطوح جسم مي باشد.

چسب هاي غيرساختماني موادي هستند كه اتصلات چسبي ضعيفي را موجب مي شوند و عمل تثبيت ( يا پخت) را انجام نمي دهند ، بطوري كه سطوح چسبيده شده به راحتي از هم جدا مي گردند. كاربرد اين نوع چسب ها در برچسب زدن ، بسته بندي ، چسباندن كاغذ ديواري و كف پوش و ... مي باشد.

3-تقسيم بندي بر اساس نوع مواد اتصال يابنده :

در اين روش چسب ها به چسب چوب ، كاغذ ، فلز ، سراميك ، پلاستيك و... تقسيم مي شوند.

4-طبقه بندي بر مبناي ميزان مصرف چسب:

در اين جا چسب ها به انواع صنعتي و خانگي تقسيم مي گردند.چسب هاي صنعتي در مقياس وسيعي مصرف مي شوند در حالي كه چسب هاي خانگي در بسته هاي كوچك عرضه مي شوند، ولي با وجود اين مصارف گوناگوني دارند.

اجزاي تشكيل دهنده چسب ها :

مواد پليمري :

چسب ها همگي حاوي پليمر هستند. پليمرها در حين سخت شدن چسب ها بوسيله واكنش شيميايي «پليمر شدن افزايشي»يا «پليمر شدن تراكمي» حاصل مي شوند. پليمرها به چسب ها قدرت چسبندگي مي دهند كه مي توان آنها را به صورت رشته هايي از واحد هاي شيميايي همانند كه به وسيله پيوند هاي كوالانسي به هم متصل شده اند ، در نظر گرفت

افزودنيهاي ديگر:

*مواد پايدار كننده در برابر تخريب توسط اكسيژن و UV

*مواد نرم كننده كه قابليت انعطاف را افزايش مي دهند و دماي تبديل شيشه اي (Tg)را كاهش ميدهد

*مواد پركننده معدني كه ميزان انقباض در سخت شدن را كاهش مي دهد و خواص روان شدن را قبل از سخت شدن تغيير مي دهد و خواص مكانيكي نهايي را بهبود مي بخشد.

*مواد تغليظ كننده

*معرف هاي جفت كننده سيلاني

اجزا سازنده يك چسب به غير از جزء پايه

در مخلوط اجزاء مختلف يك چسب ،يك جزء پايه وجود دارد كه تعيين كننده استحكام اتصال چسبي است .

اجزا عمده سازنده يك چسب به غير از جزء پايه

·حلال يا رقيق كننده

·كاتاليزورها و پخت كننده ها

·تسريع كننده

·باز دارنده و كند كننده

·تعديل كننده( يا اصلاح كننده)

مزايا و معايب استفاده از چسب ها :

مزايا :

·استفاده از چسب در بسياري از فرآيندهاي توليدي به دليل تنوع حالت فيزيكي در روش هاي كاربردي

·تجمع سريع اجزاي سازنده يك جسم

·ساخت اشكال پيچيده در صورت امكان پذير بودن روش هاي اتصال

·حفظ ظاهر محصول با حذف درزها ،‌ شكاف ها و پرچ ها

·اتصال مواد مختلف با جنس وضخامت مختلف

·صرف هزينه كمتر در برابر به كار گيري يك روش جايگزين

·جذب و توزيع تنش هاي وارده بر جسم به دليل انعطاف پذيري و قابليت كشش بسياري از چسب ها

·كاهش وزن در صورت استفاده از چسب به جاي پرچ و و پيچ و جلوگيري از خوردگي گالوانيك بين مواد هم جنس .

·به وجود آمدن يك پل عايق الكتريكي و حرارتي و صدا در بسياري از مواد.

معايب :

·دشواري در تنظيم برخي پارامترها مانند آماده سازي سطوح قبل از چسباندن ، نحوه تهيه و استعمال چسب ها،اختلال پذيري چسب ها با سطوح اتصال يابنده ، درجه حرارت ، فشار ، ميزان رطوبت محيط و زمان تثبيت

·عملي نشدن استحكام بهينه فوري بر خلاف ساير روش ها (جوش و لحيم).

·كم بودن مقاومت حرارتي و نوري ( ماوراء بنفش) اغلب اتصالات چسبي بر خلاف ساير روش ها (جوش و پرچ).

·هدايت ضعيف الكتريكي و حرارتي چسب ها در صورت عدم استفاده از پركننده مناسب .

·خطر آتش گيري و سمي بودن در بسياري از چسب هاي حاوي حلال .

·سست شدن عموم چسب ها بوسيله آب يا بخار آن .

موارد استفاده از چسب :

مواد غير همجنس :مانند پيوند فلزات ، رابرها ، پلاستيك ها ، چوب ، اسفنج ، شيشه و سراميك به يكديگر

مواد حساس به حرارت: مانند پلاستيك هايي كه نسبت به حرارت حساس هستند ( تخريب مي شوند) ، قطعات نازك و ظريف(مثل ورقه هاي نازك شيشه ) و مواد مغناطيسي .

موادي كه از طريق لايه سازي به اشكال مختلف ساخته مي شوند

اجسامي كه نياز به اتصال قوي در كاربردهاي تحت تنش بالا دارند ، مثل استفاده از چسب يه جاي پرچ در ترمز و كلاچ اتومبيل .

موادي كه اتصال موقت نياز دارند ، مثل برچسب ها و نوار هاي طبي .

اجسامي كه نياز به انسداد و اتصال واشرها و درز گيري دارند.

كاربرد چسب هاي ساختماني :

در اين قسمت به صورت موضوعي به علت كاربرد زياد چسب هاي ساختماني به آنها مي پردازيم:
·در مصارف ساختماني و بناها : مثل اتصال انواع آجر هاي كف پوش ، صفحات چوبي ، تعمير سطوح بتني و ساختمانهاي قديمي ، سنگ فرش ديوار و پوشش سقف .

·در برق و الكترونيك : مانند اتصال قطعات مختلف در ساخت ترانسفورماتورها، مولدها، عايق ها ، خازن ها، كليد قطع ووصل و ساير وسايل الكترونيكي .

·در اتومبيل سازي : مانند اتصال كفشك هاي ترمز ، لنت ترمز، درز گيري و اتصال واشر ها در درب و پنجره ها .

·در هوانوردي : ملنند اتصال ورقه هاي نازك فلزي ( آلومينيومي ) لانه زنبوري ، اجزاي سازنده بدنه و قسمت هاي مختلف هواپيما .

منبع: دانلود

» ادامه مطلب