چندسازه ها در صنعت باربري
۱۳۸۸/۱۰/۱۸
چكيده
در طول ساليان صنعت حمل و نقل چندسازه ها بسيار را وارد وسايل نقليه خود نموده است. صنعت خودروسازي از چندسازه ها در بدنه خارج خودرو مانند: داشبورد، كاپوت، كمربند، درها و هم چنین در زير كاپوت و به منظور تقويت استفاده مي نمايد. در صنعت باربري نيز از چندسازه ها در داشبورد، كاپوت، درها و سپر خودروها استفاده مي گردد. اين مقاله به روند رشد و توسعه مواد چندسازه از قطعات توليدي توسط افشانش بوسيله دست گرفته تا پيشرفت هاي صورت گرفته در زمينه توليد آميزه هاي قالب گيري ورقي مي پردازد. تمركز بيشتر روي قطعات مورد استفاده در صنعت باربري و چگونگي روند توسعه كيفيت اين قطعات خصوصاً در خواص سطحي و تزئين آن در طول سال ها مي باشد.
پيش زمينه
در اواخر دهه 1950 و اوايل دهه 1960 چندسازه ها نقش بسيار مهمي را در بدنه داشبوردها در صنعت باربري ايفا مي كردند. با شروع استفاده از قطعات توليدي توسط روش افشانش با دست در صنعت خودروسازي، استفاده از چندسازه ها در كاميون ها و هم چنين به عنوان جزئي از تجهيزات صنعتي گسترش يافت و به عنوان يك ماده اوليه براي سازندگان قطعات تجهیزی OEMs مورد استفاده قرار گرفت. اين مقاله به بررسي روند توسعه و فرصت هاي آينده چندسازه ها در بازار حمل و نقل و به ويژه صنعت باربري مي پردازد.
چندسازه ها به موادي گويند كه از دو يا نعداد بيشتری ماده متفاوت تشكيل شده اند و اين مواد به منظور تشكیل يك سامانه واحد با يكديگر تركيب مي گردند. رايج ترين چندسازه ها چوب است كه به صورت طبيعي موجود مي باشد. اغلب چندسازه ها ذاتاً بسپاري هستند كه از موادي مانند شيشه، كربن و يا الياف ديگر به عنوان مواد تقويت-كننده استفاده مي كنند، به اين چندسازه ها پلاستيك هاي تقويت شده با الياف گويندFRP. اين مواد به دو دسته ی گرمانرم ها و گرماسخت ها دسته بندي مي شوند كه در زير بيشتر به توضيح آن خواهيم پرداخت.
چندسازه ها ماتريس فلزی نيز موجود مي باشند كه در آن يك ماتريس فلز همانند آلومینيم و يا تيتانيم توسط الياف فلز و يا پركننده هاي شبيه به پودر فلز تقويت مي گردد. مواد سراميكي نيز مي توانند به عنوان يك چندسازه تقويت گردند. اين مقاله به پلاستيك های تقويت شده با الياف مي پردازد كه بيشترين استفاده را در صنعت حمل و نقل دارد.
مواد بسپاري سنتي
همانگونه كه قبلاً نيز اشاره شد FRP ها به دو دسته گرماسخت و گرمانرم تقسيم بندي مي شوند. نمونه اي از مواد گرماسخت شامل رزين هاي بر پايه پلي استر مي باشند كه در آنها از الياف شيشه به منظور تقويت استفاده مي شود كه ممكن است شامل پركننده نيز باشند.
فرآيندهايي كه براي شكل دهي اين نوع چندسازه ها مورد استفاده قرار مي گيرد شامل: روش افشانش با دست، تركيبات قالب گيري ورقي SMC، قالب گيري انتقال رزين RTM مي باشد. در چندسازه هاي گرمانرم يك ماتريس بسپاري با يك ليف به منظور استحكام بخشي تركيب مي-گردد. به عنوان مثال مي توان ماده ای گرمانرم با نمد شيشه ايGMT را نام برد كه در واقع يك گرمانرم تقويت شده با شيشه مي باشد. مثال هاي بسيار زيادي از اين دست را مي توان ارائه نمود زيرا رزين هاي گرمانرم بسياري را مي توان با انواع مختلفي از الياف تقويت نمود.
عمده استفاده از چندسازه ها در صنعت حمل و نقل شامل چندسازه هاي گرماسخت مي باشد كه در طول چهل سال اخير نيز رشد بسيار داشته است. استفاده از چندسازه ها از قسمت هاي كوچك بدنه خودرو مانند كمربند و ... آغاز شد و به قطعات بزرگ تر مانند سقف، داشبورد، سپر و درها نيز نفوذ كرد. با افزایش دامنه استفاده از چندسازه ها اندازه و كاربرد اين مواد نيز توسعه يافت. قاب بندهاي كوچك خودرو تبديل به كاميون هاي بزرگ و تجهيزات صنعتي شدند.
مزاياي چندسازه ها
استفاده از چندسازه ها به دلايل بسياري سودمند مي باشد كه توسعه آنها در طول ساليان را توجيه مي كند. يكي از مزاياي بزرگ آنها بخصوص در صنعت باربري وزن كمتر آنها در مقايسه با آلومینيم و فولاد مي باشد. چگالي مواد FRP 70-30 % چگالي مواد فلز معمول مورد استفاده مي باشد. مزيت بزرگ ديگر آنها مقاومت خوردگي آنها است كه ذاتاً زیاد است. مواد پلاستيك برخلاف فلزات زنگ نمي زنند و زماني كه در معرض شراط محيطي متغير قرار مي گيرند بازده عملكرد آنها افزایش مي يابد. مقاومت در برابر تورفتگي يكي ديگر از مزاياي اين دسته از مواد مي باشد كه بخصوص براي صنعت باربري جالب توجه است. شايد بزرگترین دليل براي انتخاب چندسازه ها كاهش هزينه تمام شده محصول مي باشد. قالب هاي چندسازه-ها از نظر هزينه 30 % قیمت قالب فولادی هستند و از طرفي انعطاف پذيري بيشتري را براي طراح فراهم مي-نمایند. همه اين دلايل رشد و توسعه استفاده از چندسازه ها را در صنعت حمل و نقل توجيه مي كنند.
سير تكاملي چندسازه هاي FRP
روند تكامل استفاده از چندسازه ها يك روند كند و خسته كننده بود. چندسازه هاي قالب باز اولين موادي بودند كه توانستند اقبال جهاني را در صنعت حمل و نقل بدست آورند. افشانش با دست معمول ترين روش شكل دهي اين چندسازه ها بود كه امروزه نيز از اين روش استفاده مي-شود. اين روش شامل پاشيدن الياف نیم تاب خرد شده به يك طرف اپوكسي يا پلي استر با استفاده از ژل پوشه به منظور بهبود سطح و كاهش تخلخل مي باشد. الياف نیم تاب از داخل حمام رزين كه معمولاً پلي استر سیرنشده است عبور كرده و سپس الياف به طول يك اينچ بريده مي شوند. زماني كه قطعه در حال پخت است نياز به اعمال فشار نیست. زمان پخت بسته به سامانه كاتاليست انتخابي عموماً بين 60-30 دقيقه مي باشد. به دليل آن كه فشاري اعمال نمي شود و کار دستی نیز زیاد است کیفیت سطح ضعيف است. به دليل عدم اعمال فشار حتي روي سطوح صاف نيز موج وجود دارد. جمع شدگی آميزه درون قالب يكي ديگر از علل خواص سطحي ضعيف در قطعات دست افشانده است.
خواص قالب مورد استفاده نيز خواص سطح را تحت تاثير قرار مي دهد و در طول زمان قالب مورد استفاده متخلخل مي گردد. بنابراين جاي گزني قالب به عنوان عاملي كه خواص قطعه را تحت تاثير خود قرار مي دهد بايد صورت گيرد تا قطعه توليدي بتواند داراي استانداردهاي توليدكنندگان تجهيزات باشد. طول عمر قالب ها متفاوت مي باشد اما حداقل یک هزار قطعه توجيه اقتصادي برای عمر قالب است. به منظور براورده کردن نيازهاي سازندگان داشتن قالب هاي چندکاره لازم است. به عنوان مثال کاپوت کاميون که توسط روش ا فشانش دستی توليد مي گردد به منظور رفع تقاضاها سالانه 10000 واحد نياز به 10-6 قالب داردکه موجب افزایش هزینه ها است. در شکل (1) مقايسه اي از نظر هزينه اي صورت گرفته است.
شکل 1-آناليز هزينه براي توليد کاپوت کاميون توسط روش هاي مختلف شکل دهي
در دوره هاي بعد استفاده از پرس به منظور کمک کردن به توليد قطعه و بهبود خواص سطحي صورت گرفت. قالب گيري سرد و قالب گيري انتقالی رزين فرآيندهايي هستند که در آنها از پرس براي شکل دهي قطعات استفاده مي شود و در نتيجه نقش اپراتور را در توليد محصول کم رنگ تر مي کند. قالب گيري سرد شامل مخلوط کردن رزين، پرکننده و کاتاليزگر و ريختن اين مخلوط در قالب مي باشد.اضافه کردن پرکننده سبب کاهش هزينه تمام شده مي گردد. فرآيند RTM شامل قرار دادن نمد شيشه اي در داخل حفره قالب، بستن در قالب و سپس تزريق کردن رزين در داخل قالب و نفوذ رزين در داخل نمد شيشه اي مي باشد. اين فرآيند از اين رو قالب گيري سرد ناميده مي شود که قالب تا دماي 200 درجه فارنهايت، يعني زير دماي فرآيندهاي قالب بسته حرارت داده مي شود.هر دو فرآيند از نظر کيفيت سطح و قطعه نسبت به فرآيندهاي قالب باز ارجحيت دارند. طول عمر تجهيزات تا 10000 قطعه افزایش يافته است اما قطعات ممکن است متخلخل باشند. اين فرآيند باز هم يک فرآيند وابسته به اپراتور است زيرا نياز به پیرایش شيشه دارد مخصوصاً در قالب گيري سرد.
معمول ترين روش براي توليد بدنه قاب بندها روش SMC است. در اين فرآيند رزين، پرکننده و شيشه به همراه ديگر افزودني ها با يکديگر مخلوط شده و سپس به صورت يک ورق نازک درمي آيند، در مرحله بعد آميزه غليظ شده و در قالب فلزی که معمولاً از جنس فولاد است تحت فشار Psi 1000 و دماي 300 درجه فارنهايت قالب گيري مي شود. از ميان ديگر روش هاي شکل دهي اين روش بدليل تجهيزات و فشار مورد استفاده براي شکل دهي قطعه بهترين روش مي باشد.
وابستگي اين روش به اپراتور کمتر مي باشد. مي توان از پوشش دهي درون قالب IMC به منظور گرفتن خلل و فرج و ايجاد هدايت الکتريکي در پوشرنگ ها که الکترواستاتيک هستند استفاده نمود. آميزه هاي SMC بسته به کاربرد مورد نظر در فرمول بندی هاي بسياري استفاده مي شوند. يکي از اين گونه هاي پايه شامل آميزه اي است که رزين وينيل استر تا 50% وزن الياف شيشه دارد. فرمول بندی-هاي رنگ پذير، فرمول بندی هاي با کاربرد عمومي، فرمول-بندی هاي درجه يک و ديگر فرمول بندی ها نيز موجود مي-باشند.پيشرفت هاي جديدتر نيز در فرآيند SMC صورت گرفته است که در قسمت هاي ديگر اين مقاله ذکر خواهد شد. تصاوير 2 و 3 آميزه هاي قالب گيري ورقي با کاربرد عمومي و درجه يک ميباشد.
شکل2- آميزه قالب گيري ورقي با کاربرد عمومي
شکل3- آميزه قالب گيري ورقي درجه يک
نتایج کیفی پلاستیک های تقويت شده با الیاف
مهم ترین نتیجه کیفی ایجاد شده توسط FRP ها ایجاد تخلخل بر روی سطح قطعات می باشد که معمولاً بر روی کیفیت پوشرنگ بدنه قاب بندها اثرگذار است. این تخلخل از اینجا نشات می گیرد که زمانی که دو یا چند ماده که تمایل به یکدیگر ندارند را تحت فشار در کنار هم قرار می دهیم، هوا در بین آنها حبس شده و در زمان قالب گیری این هوا خارج می شود و سبب توليد تخلخل می گردد. به عنوان مثال در آمیزه های SMC شیشه، پرکننده و رزين موادی نیستند که بخواهند در کنار هم قرار بگیرند. کارهای بسياری در طول سالیان برای حل این مشکل صورت گرفته است. این کارها شامل استفاده از زیرلایه-ها(Substrate)، پوشش ها مانند IMCها، طراحی تجهیزات و رنگ آمیزی که سبب کاهش خلل و فرج سطح و لبه های قطعه می گردد که در این مواد معمول است. قالب گیری بسته خصوصاً در SMC بهترین نتیجه را دارا می باشد. تلفیق قالب گیری تحت خلاء، توسعه طراحی تجهیزات، میزان فشار اعمالی و كنترل سرعت سبب بهبود كیفیت قطعه می گردد اما وجود خلل و فرج در قطعه هنوز هم به عنوان یك مشكل اساسی وجود دارد.
كارهای بسياری برای بهبود تجهیزات با پوسته نرم و RTM صورت گرفته است. در قالب گیری تحت خلاء كه با عنوانVARTM و یا VRIM شناخته می شود از خلاء برای حذف هوای حبس شده در قطعه و فراهم كردن فشار كافی برای شكل دهی استفاده می شود. این كار سبب می شود كه نیاز به استفاده از پرس های بزرگ از بین برود و میزان فرسایش تجهیزات را نيز كاهش می دهد.
از آنجایی كه اغلب محصولات در صنعت باربري از فرآيندهای قالب باز و تجهیزات با پوسته نرم بدست می-آیند بحث در مورد بهبودFRP ها بر روی SMC و مواد جدیدتر محدود می گردد.
روش های جدید بهبود پلاستیك های تقويت شده با الیاف
به نظر می آید رشد و توسعه SMC در دهه 1980 و اوایل دهه 1990 راكد شده بود. یكی از پیشرفت های صورت گرفته استفاده از SMC با فشار پایین در اواسط دهه 90 بود كه LPMC نام گرفت. این پیشرفت به قالب گیری قطعات بزرگ كامیون ها كه آنقدر بزرگ بودند كه نمی توانستند آنها را در پرس جا دهند و فشار مورد نیاز PSI1000 را بر آن اعمال كنند، كمك كرد. این فرمول بندی سبب شد تا فشار معمول مورد نیاز برای قالب گیری را تا محدوده PSI 300-100 كاهش دهد و باعث می شد تا این قطعات بزرگ بتوانند فشار بهینه را كسب كنند. اشکال اصلي اين سامانه ها گران بودن آنها است با اين که رزين هاي با قيمت زياد مورد استفاده قرار مي گيرند و پرکننده هايي که قيمت کمي دارند برداشته مي شوند. هم چنين اگر از IMC استفاده شود به منظور پوشش دهي قطعه فشار بايد تا psi 500 افزايش يابد.
فرمول بندی ديگري که صنعت باربري به آن توجه بسياري نموده است SMC با چگالي کم مي باشد. کاهش وزن ماشين-هاي باربري سنگين که در جاده ها حرکت مي کنند بدليل کمک به مصرف سوخت و افزايش وزن باري که مي برند بسيار مهم مي باشد. پرکننده هاي معمول SMC مانند کربنات کلسيم سبب افزايش وزن مخصوص SMC تا g/cc 90/1 مي-گردند. استفاده از پرکننده هاي رسی سبب کاهش وزن مخصوص به 65/1-60/1 و پرکننده هاي شيشه اي وزن مخصوص را تا 40/1-30/1 کاهش مي دهند. استفاده از پرکننده هاي شيشه اي سبب قرباني کردن خواص سطحي و ديگر خواص فيزيکي به 10-5 درصد زير سطح استاندارد آنها مي گردد. چالش اصلي در صنعت SMC کاهش وزن مخصوص به منظور کاهش وزن نهايي در حدي است که بتوان ميان اختلاف قيمت و فرمول بندی هاي معمول SMC تعادلي را برقرار نمود.
امروزه شرکت هاي توليدکننده رزين، پرکننده و قالب تلاش خود را مي کنند تا بتوانند وزن مخصوص را تا g/cc 50/1 کاهش دهند بدون اينکه خواص سطحي و فيزيکي را قرباني کنند.اتحاديه بين المللي صنعت موتور و باربري برنامه اي به منظور بهبود مواد SMC برپايه پرکننده-هاي نانو يافته اند. شرکت Ashland Chemical، شرکت کننده در اين پروژه، داده هايي را بر مبناي ورود اين مواد به صنعت باربري ارائه نموده است.[1]استفاده از نانو چندسازه ها سبب مي گردد که تمامي خواص دکر شده بدون ايجاد محدوديت هاي مالي تامين گردد.
امروزه صنعت سامانه هايي را طراحي نموده است که سبب کاهش ترکيدن لبه ها، که معمولاً در بدنه قاب بندهاي رنگ شده مشاهده مي گردد، شده است. اين کار با ساختن لبه-هاي منعطف تر که مي توانند در مقابل شکست سطحي مقاومت کنند صورت مي گيرد. به اين دليل که مقدار رزين در لبه ها از بقيه جاها بيشتر است رزين طراحي شده بايد از حالت استاندارد نرم تر باشد ولي نه آن قدر منعطف که نتواند استحکام مورد نياز کاربرد خود را تامين کند. اين سامانه نرم شده سبب بهبود کارايي لبه ها و ثابت نگاه داشتن و يا بهبود خواص سطحي مي گردد. صنايع باربري و خودروسازي در چند ساله اخير اين نوع مواد را وارد بدنه قاب بندهاي خود نموده اند. کاهش تاثيرات سطحي به قالب سازان اين امکان را مي دهد که تعميرات بعدي را کمتر کنند و سبب کاهش برگشت قطعه توسط OEMها مي گردد.
استفاده از الياف جاي گزين نيز يکي از کارهايي است که در صنعت چندسازه ها در حال انجام است هم در مواد SMC و هم در مواد ديگر. الياف کربن بدليل استفاده بسيار زياد در صنعت هوا و فضا بيشتر از ديگر الياف به فروش مي رسند. يکي از مزاياي الياف کربن اين است که داراي وزن مخصوص کمتري در مقايسه با شيشه مي باشد در حالي که داراي مقاومت برابر و يا حتي بيشتر از آن در مقدار برابر و يا کمتر الياف مي باشد. مشکل اصلي آن قيمت بالاي آن در مقايسه با الياف شيشه است. با در نظر گرفتن اين موضوع شرکت هايي که در زمينه باربريي کار مي کنند کار تيمي خود را با دپارتمان هاي انرژي با هدف يافتن راهي براي وارد کردن الياف کربن به وسايل نقليه آغاز نموده اند تا هم بتوانند وزن اين وسايل را کاهش دهند و هم بازدهي سوخت را افزايش دهند. اين کار سبب افزايش استفاده از الياف کربن و بنابراين کاهش هزينه الياف در سطحي مي شود که بتوان از آنها در صنعت باربري استفاده کرد.
يکي از مواد ديگري که در صنعت باربري راه پيدا کرده است دي سيکلوپنتادي ان DCPD مي باشد. اگرچه DCPD با نام هاي تجاري Metton®, Telene® and Cymatech® چندسازه نيست اما يک ماده گرماسخت مي باشد که مي تواند با استفاده از پرکننده ها تقويت شده و تبديل به چندسازه شود. DCPD به عنوان عامل بهبود دهنده ضربه در سامانه-هاي پلي استر قالب باز و بسته براي مثال سامانه هاي بر پايه اسيدهاي ايزوفتاليک و ارتوفتاليک مورد استفاده قرار مي گرفت.
DCPD داراي مقاومت ضربه بهتر و خواص سطحي مشابه بادست افشانده ها، قالب گيري سرد و سامانه هاي گرمانرم مهندسي مي باشد. موادي که در صنعت باربري استفاده مي-شوند بايد موادي همگن و با نياز به آماده سازي قبل از استفاده کم باشند.
اگرچه در مباحث قبل تاکيد روي استفاده از مواد گرماسخت شد ولي استفاده از چندسازه هاي گرمانرم نيز در صنعت حمل و نقل بسيار زياد است. پلي پروپيلن و پلي کربنات هايي که با شيشه تقويت شده اند در قطعاتي مانند تزئينات داخل خودرو، جعبه پوشش دهنده باتري، پوشش دهنده موتور و ديگر قطعاتي که ديد ندارند، استفاده مي گردند. هنوز قطعات با خواص سطحي بهتر از گرماسخت ها موجود نمي باشد ولي به محض ورود آنها استفاده از اين مواد به شدت گسترش مي يابد بدليل وزن کمتر آنها و امکان بازيافت اين مواد نسبت به مواد گرماسخت.
چالش هاي موجود در صنعت چندسازه
خواص سطحي و لبه ها يکي از چالش هايي است که صنعت چندسازه به خصوص مواد گرماسخت مانند SMCها با آن مواجه هستند.استفاده از مواد نرم تر و پيشرفت هاي صورت گرفته در صنعت پوشش دهي نويدهاي خوبي را براي حل اين مشکل ارائه داده اند. يکي ديگر از مشکلات اين است که ترکيب کردن رزين و شيشه سبب حبس هوا مي گردد که اثرات زيان باري روي محصول نهايي دارد.
هزينه تمام شده يکي ديگر از مشکلات چندسازه ها است. قيمت رزين همانند تقويت کننده هاي شيشه اي رو به افزايش مي باشد. استفاده از الياف کربن در اين صنعت نيز به-دليل قيمت بالاي آن رو به کاهش مي باشد.
صنعت نياز به استفاده از فرآيندهايي دارد تا بتواند افزايش قيمت مواد خام را تعديل کند.
مهم ترين مانع در مقابل آن بخش از صنعت چندسازه که در ارتباط با باربري مي باشد مسئله بازيافت شوندگی اين مواد است. مواد گرماسخت بدليل دارا بودن اتصالات عرضي قابليت بازيافت ندارند. صنعت باربري تعهد دارد که در خودروهاي خود از مواد قابل بازيافت استفاده کند و اين سبب محدود شدن استفاده از SMC و مواد مشابه مي-گردد مگر اين که کاري براي حل اين مشکل صورت گيرد. در حدود يک دهه پيش تلاشي براي اصلاح قطعات SMC اوراق شده صورت گرفت، در اين تلاش اين قطعات خرد شده سپس آنها را تفکافت کرده و از آنها به عنوان پرکننده در فرمول بندی هاي ديگر استفاده شد. اين تلاش نيز بدليل افزايش قيمت تمام شده قطعات SMC زماني که از پرکننده هاي بازيافتي استفاده مي کردند، مورد قبول واقع نشد. استفاده از پرکننده هاي با قيمت کم مانند کربنات کلسيم مناسب تر بود. امروزه تلاش هاي ديگري صورت گرفته تا اين مشکل را حل کنند.
مواد چندسازه ي مي توانند در کاربردهايي که ظاهر آنها مهم نيست مورد استفاده واقع شوند. در ميان مواد چندسازه موادي هستند که داراي مقاومت حرارتي بالايي مي باشند و مي توانند در مقابل افزايش دمايي که در نسل جديد موتورهاي کاميون وجود دارد مقاومت کنند. استفاده از الياف کربن سبب کاهش وزن و بهبود خواص ساختاري قطعه مي شود که سبب ايجاد مواد چندسازه جديدي مي گردد که در کاربردهاي بسياري مي توان از آنها بهره جست.
خلاصه
به صورت خلاصه مي توان گفت که استفاده از چندسازه ها نسبت به روزهاي اول آن بسيار گسترش يافته است. گام-هاي بلندي که در 25-20 سال گذشته در رابطه با مواد و فرآيندهايي که در چندسازه ها مانند SMC و ديگر FRPها استفاده مي شوند برداشته شده است نسبت به قبل جذاب تر است. امروزه صنعت FRP در يك تقاطع قرار دارد. بعضي از فناوری هاي جديد مانند سامانه هاي نرم و نانوچندسازه ها فرصت هاي جديدي را براي اين صنعت ايجاد مي كنند در حالي كه موانعي مانند تخلخل و قابليت بازيافت سبب كاهش استفاده از چندسازه ها مي گردند و زيان بسياري را بر اين صنعت وارد مي كنند.
اين كه تامين كنندگان مواد و قالب سازان چگونه با OEMها كار مي كنند به حل اين مشكل كمك كرده و آنها مي توانند راه حل هاي بادوام و مقرون به صرفه را ارائه دهند كه در نهايت سبب افزايش استفاده از چندسازه ها در سال هاي آينده گردد.
منابع و مراجع
در طول ساليان صنعت حمل و نقل چندسازه ها بسيار را وارد وسايل نقليه خود نموده است. صنعت خودروسازي از چندسازه ها در بدنه خارج خودرو مانند: داشبورد، كاپوت، كمربند، درها و هم چنین در زير كاپوت و به منظور تقويت استفاده مي نمايد. در صنعت باربري نيز از چندسازه ها در داشبورد، كاپوت، درها و سپر خودروها استفاده مي گردد. اين مقاله به روند رشد و توسعه مواد چندسازه از قطعات توليدي توسط افشانش بوسيله دست گرفته تا پيشرفت هاي صورت گرفته در زمينه توليد آميزه هاي قالب گيري ورقي مي پردازد. تمركز بيشتر روي قطعات مورد استفاده در صنعت باربري و چگونگي روند توسعه كيفيت اين قطعات خصوصاً در خواص سطحي و تزئين آن در طول سال ها مي باشد.
پيش زمينه
در اواخر دهه 1950 و اوايل دهه 1960 چندسازه ها نقش بسيار مهمي را در بدنه داشبوردها در صنعت باربري ايفا مي كردند. با شروع استفاده از قطعات توليدي توسط روش افشانش با دست در صنعت خودروسازي، استفاده از چندسازه ها در كاميون ها و هم چنين به عنوان جزئي از تجهيزات صنعتي گسترش يافت و به عنوان يك ماده اوليه براي سازندگان قطعات تجهیزی OEMs مورد استفاده قرار گرفت. اين مقاله به بررسي روند توسعه و فرصت هاي آينده چندسازه ها در بازار حمل و نقل و به ويژه صنعت باربري مي پردازد.
چندسازه ها به موادي گويند كه از دو يا نعداد بيشتری ماده متفاوت تشكيل شده اند و اين مواد به منظور تشكیل يك سامانه واحد با يكديگر تركيب مي گردند. رايج ترين چندسازه ها چوب است كه به صورت طبيعي موجود مي باشد. اغلب چندسازه ها ذاتاً بسپاري هستند كه از موادي مانند شيشه، كربن و يا الياف ديگر به عنوان مواد تقويت-كننده استفاده مي كنند، به اين چندسازه ها پلاستيك هاي تقويت شده با الياف گويندFRP. اين مواد به دو دسته ی گرمانرم ها و گرماسخت ها دسته بندي مي شوند كه در زير بيشتر به توضيح آن خواهيم پرداخت.
چندسازه ها ماتريس فلزی نيز موجود مي باشند كه در آن يك ماتريس فلز همانند آلومینيم و يا تيتانيم توسط الياف فلز و يا پركننده هاي شبيه به پودر فلز تقويت مي گردد. مواد سراميكي نيز مي توانند به عنوان يك چندسازه تقويت گردند. اين مقاله به پلاستيك های تقويت شده با الياف مي پردازد كه بيشترين استفاده را در صنعت حمل و نقل دارد.
مواد بسپاري سنتي
همانگونه كه قبلاً نيز اشاره شد FRP ها به دو دسته گرماسخت و گرمانرم تقسيم بندي مي شوند. نمونه اي از مواد گرماسخت شامل رزين هاي بر پايه پلي استر مي باشند كه در آنها از الياف شيشه به منظور تقويت استفاده مي شود كه ممكن است شامل پركننده نيز باشند.
فرآيندهايي كه براي شكل دهي اين نوع چندسازه ها مورد استفاده قرار مي گيرد شامل: روش افشانش با دست، تركيبات قالب گيري ورقي SMC، قالب گيري انتقال رزين RTM مي باشد. در چندسازه هاي گرمانرم يك ماتريس بسپاري با يك ليف به منظور استحكام بخشي تركيب مي-گردد. به عنوان مثال مي توان ماده ای گرمانرم با نمد شيشه ايGMT را نام برد كه در واقع يك گرمانرم تقويت شده با شيشه مي باشد. مثال هاي بسيار زيادي از اين دست را مي توان ارائه نمود زيرا رزين هاي گرمانرم بسياري را مي توان با انواع مختلفي از الياف تقويت نمود.
عمده استفاده از چندسازه ها در صنعت حمل و نقل شامل چندسازه هاي گرماسخت مي باشد كه در طول چهل سال اخير نيز رشد بسيار داشته است. استفاده از چندسازه ها از قسمت هاي كوچك بدنه خودرو مانند كمربند و ... آغاز شد و به قطعات بزرگ تر مانند سقف، داشبورد، سپر و درها نيز نفوذ كرد. با افزایش دامنه استفاده از چندسازه ها اندازه و كاربرد اين مواد نيز توسعه يافت. قاب بندهاي كوچك خودرو تبديل به كاميون هاي بزرگ و تجهيزات صنعتي شدند.
مزاياي چندسازه ها
استفاده از چندسازه ها به دلايل بسياري سودمند مي باشد كه توسعه آنها در طول ساليان را توجيه مي كند. يكي از مزاياي بزرگ آنها بخصوص در صنعت باربري وزن كمتر آنها در مقايسه با آلومینيم و فولاد مي باشد. چگالي مواد FRP 70-30 % چگالي مواد فلز معمول مورد استفاده مي باشد. مزيت بزرگ ديگر آنها مقاومت خوردگي آنها است كه ذاتاً زیاد است. مواد پلاستيك برخلاف فلزات زنگ نمي زنند و زماني كه در معرض شراط محيطي متغير قرار مي گيرند بازده عملكرد آنها افزایش مي يابد. مقاومت در برابر تورفتگي يكي ديگر از مزاياي اين دسته از مواد مي باشد كه بخصوص براي صنعت باربري جالب توجه است. شايد بزرگترین دليل براي انتخاب چندسازه ها كاهش هزينه تمام شده محصول مي باشد. قالب هاي چندسازه-ها از نظر هزينه 30 % قیمت قالب فولادی هستند و از طرفي انعطاف پذيري بيشتري را براي طراح فراهم مي-نمایند. همه اين دلايل رشد و توسعه استفاده از چندسازه ها را در صنعت حمل و نقل توجيه مي كنند.
سير تكاملي چندسازه هاي FRP
روند تكامل استفاده از چندسازه ها يك روند كند و خسته كننده بود. چندسازه هاي قالب باز اولين موادي بودند كه توانستند اقبال جهاني را در صنعت حمل و نقل بدست آورند. افشانش با دست معمول ترين روش شكل دهي اين چندسازه ها بود كه امروزه نيز از اين روش استفاده مي-شود. اين روش شامل پاشيدن الياف نیم تاب خرد شده به يك طرف اپوكسي يا پلي استر با استفاده از ژل پوشه به منظور بهبود سطح و كاهش تخلخل مي باشد. الياف نیم تاب از داخل حمام رزين كه معمولاً پلي استر سیرنشده است عبور كرده و سپس الياف به طول يك اينچ بريده مي شوند. زماني كه قطعه در حال پخت است نياز به اعمال فشار نیست. زمان پخت بسته به سامانه كاتاليست انتخابي عموماً بين 60-30 دقيقه مي باشد. به دليل آن كه فشاري اعمال نمي شود و کار دستی نیز زیاد است کیفیت سطح ضعيف است. به دليل عدم اعمال فشار حتي روي سطوح صاف نيز موج وجود دارد. جمع شدگی آميزه درون قالب يكي ديگر از علل خواص سطحي ضعيف در قطعات دست افشانده است.
خواص قالب مورد استفاده نيز خواص سطح را تحت تاثير قرار مي دهد و در طول زمان قالب مورد استفاده متخلخل مي گردد. بنابراين جاي گزني قالب به عنوان عاملي كه خواص قطعه را تحت تاثير خود قرار مي دهد بايد صورت گيرد تا قطعه توليدي بتواند داراي استانداردهاي توليدكنندگان تجهيزات باشد. طول عمر قالب ها متفاوت مي باشد اما حداقل یک هزار قطعه توجيه اقتصادي برای عمر قالب است. به منظور براورده کردن نيازهاي سازندگان داشتن قالب هاي چندکاره لازم است. به عنوان مثال کاپوت کاميون که توسط روش ا فشانش دستی توليد مي گردد به منظور رفع تقاضاها سالانه 10000 واحد نياز به 10-6 قالب داردکه موجب افزایش هزینه ها است. در شکل (1) مقايسه اي از نظر هزينه اي صورت گرفته است.
شکل 1-آناليز هزينه براي توليد کاپوت کاميون توسط روش هاي مختلف شکل دهي
در دوره هاي بعد استفاده از پرس به منظور کمک کردن به توليد قطعه و بهبود خواص سطحي صورت گرفت. قالب گيري سرد و قالب گيري انتقالی رزين فرآيندهايي هستند که در آنها از پرس براي شکل دهي قطعات استفاده مي شود و در نتيجه نقش اپراتور را در توليد محصول کم رنگ تر مي کند. قالب گيري سرد شامل مخلوط کردن رزين، پرکننده و کاتاليزگر و ريختن اين مخلوط در قالب مي باشد.اضافه کردن پرکننده سبب کاهش هزينه تمام شده مي گردد. فرآيند RTM شامل قرار دادن نمد شيشه اي در داخل حفره قالب، بستن در قالب و سپس تزريق کردن رزين در داخل قالب و نفوذ رزين در داخل نمد شيشه اي مي باشد. اين فرآيند از اين رو قالب گيري سرد ناميده مي شود که قالب تا دماي 200 درجه فارنهايت، يعني زير دماي فرآيندهاي قالب بسته حرارت داده مي شود.هر دو فرآيند از نظر کيفيت سطح و قطعه نسبت به فرآيندهاي قالب باز ارجحيت دارند. طول عمر تجهيزات تا 10000 قطعه افزایش يافته است اما قطعات ممکن است متخلخل باشند. اين فرآيند باز هم يک فرآيند وابسته به اپراتور است زيرا نياز به پیرایش شيشه دارد مخصوصاً در قالب گيري سرد.
معمول ترين روش براي توليد بدنه قاب بندها روش SMC است. در اين فرآيند رزين، پرکننده و شيشه به همراه ديگر افزودني ها با يکديگر مخلوط شده و سپس به صورت يک ورق نازک درمي آيند، در مرحله بعد آميزه غليظ شده و در قالب فلزی که معمولاً از جنس فولاد است تحت فشار Psi 1000 و دماي 300 درجه فارنهايت قالب گيري مي شود. از ميان ديگر روش هاي شکل دهي اين روش بدليل تجهيزات و فشار مورد استفاده براي شکل دهي قطعه بهترين روش مي باشد.
وابستگي اين روش به اپراتور کمتر مي باشد. مي توان از پوشش دهي درون قالب IMC به منظور گرفتن خلل و فرج و ايجاد هدايت الکتريکي در پوشرنگ ها که الکترواستاتيک هستند استفاده نمود. آميزه هاي SMC بسته به کاربرد مورد نظر در فرمول بندی هاي بسياري استفاده مي شوند. يکي از اين گونه هاي پايه شامل آميزه اي است که رزين وينيل استر تا 50% وزن الياف شيشه دارد. فرمول بندی-هاي رنگ پذير، فرمول بندی هاي با کاربرد عمومي، فرمول-بندی هاي درجه يک و ديگر فرمول بندی ها نيز موجود مي-باشند.پيشرفت هاي جديدتر نيز در فرآيند SMC صورت گرفته است که در قسمت هاي ديگر اين مقاله ذکر خواهد شد. تصاوير 2 و 3 آميزه هاي قالب گيري ورقي با کاربرد عمومي و درجه يک ميباشد.
شکل2- آميزه قالب گيري ورقي با کاربرد عمومي
شکل3- آميزه قالب گيري ورقي درجه يک
نتایج کیفی پلاستیک های تقويت شده با الیاف
مهم ترین نتیجه کیفی ایجاد شده توسط FRP ها ایجاد تخلخل بر روی سطح قطعات می باشد که معمولاً بر روی کیفیت پوشرنگ بدنه قاب بندها اثرگذار است. این تخلخل از اینجا نشات می گیرد که زمانی که دو یا چند ماده که تمایل به یکدیگر ندارند را تحت فشار در کنار هم قرار می دهیم، هوا در بین آنها حبس شده و در زمان قالب گیری این هوا خارج می شود و سبب توليد تخلخل می گردد. به عنوان مثال در آمیزه های SMC شیشه، پرکننده و رزين موادی نیستند که بخواهند در کنار هم قرار بگیرند. کارهای بسياری در طول سالیان برای حل این مشکل صورت گرفته است. این کارها شامل استفاده از زیرلایه-ها(Substrate)، پوشش ها مانند IMCها، طراحی تجهیزات و رنگ آمیزی که سبب کاهش خلل و فرج سطح و لبه های قطعه می گردد که در این مواد معمول است. قالب گیری بسته خصوصاً در SMC بهترین نتیجه را دارا می باشد. تلفیق قالب گیری تحت خلاء، توسعه طراحی تجهیزات، میزان فشار اعمالی و كنترل سرعت سبب بهبود كیفیت قطعه می گردد اما وجود خلل و فرج در قطعه هنوز هم به عنوان یك مشكل اساسی وجود دارد.
كارهای بسياری برای بهبود تجهیزات با پوسته نرم و RTM صورت گرفته است. در قالب گیری تحت خلاء كه با عنوانVARTM و یا VRIM شناخته می شود از خلاء برای حذف هوای حبس شده در قطعه و فراهم كردن فشار كافی برای شكل دهی استفاده می شود. این كار سبب می شود كه نیاز به استفاده از پرس های بزرگ از بین برود و میزان فرسایش تجهیزات را نيز كاهش می دهد.
از آنجایی كه اغلب محصولات در صنعت باربري از فرآيندهای قالب باز و تجهیزات با پوسته نرم بدست می-آیند بحث در مورد بهبودFRP ها بر روی SMC و مواد جدیدتر محدود می گردد.
روش های جدید بهبود پلاستیك های تقويت شده با الیاف
به نظر می آید رشد و توسعه SMC در دهه 1980 و اوایل دهه 1990 راكد شده بود. یكی از پیشرفت های صورت گرفته استفاده از SMC با فشار پایین در اواسط دهه 90 بود كه LPMC نام گرفت. این پیشرفت به قالب گیری قطعات بزرگ كامیون ها كه آنقدر بزرگ بودند كه نمی توانستند آنها را در پرس جا دهند و فشار مورد نیاز PSI1000 را بر آن اعمال كنند، كمك كرد. این فرمول بندی سبب شد تا فشار معمول مورد نیاز برای قالب گیری را تا محدوده PSI 300-100 كاهش دهد و باعث می شد تا این قطعات بزرگ بتوانند فشار بهینه را كسب كنند. اشکال اصلي اين سامانه ها گران بودن آنها است با اين که رزين هاي با قيمت زياد مورد استفاده قرار مي گيرند و پرکننده هايي که قيمت کمي دارند برداشته مي شوند. هم چنين اگر از IMC استفاده شود به منظور پوشش دهي قطعه فشار بايد تا psi 500 افزايش يابد.
فرمول بندی ديگري که صنعت باربري به آن توجه بسياري نموده است SMC با چگالي کم مي باشد. کاهش وزن ماشين-هاي باربري سنگين که در جاده ها حرکت مي کنند بدليل کمک به مصرف سوخت و افزايش وزن باري که مي برند بسيار مهم مي باشد. پرکننده هاي معمول SMC مانند کربنات کلسيم سبب افزايش وزن مخصوص SMC تا g/cc 90/1 مي-گردند. استفاده از پرکننده هاي رسی سبب کاهش وزن مخصوص به 65/1-60/1 و پرکننده هاي شيشه اي وزن مخصوص را تا 40/1-30/1 کاهش مي دهند. استفاده از پرکننده هاي شيشه اي سبب قرباني کردن خواص سطحي و ديگر خواص فيزيکي به 10-5 درصد زير سطح استاندارد آنها مي گردد. چالش اصلي در صنعت SMC کاهش وزن مخصوص به منظور کاهش وزن نهايي در حدي است که بتوان ميان اختلاف قيمت و فرمول بندی هاي معمول SMC تعادلي را برقرار نمود.
امروزه شرکت هاي توليدکننده رزين، پرکننده و قالب تلاش خود را مي کنند تا بتوانند وزن مخصوص را تا g/cc 50/1 کاهش دهند بدون اينکه خواص سطحي و فيزيکي را قرباني کنند.اتحاديه بين المللي صنعت موتور و باربري برنامه اي به منظور بهبود مواد SMC برپايه پرکننده-هاي نانو يافته اند. شرکت Ashland Chemical، شرکت کننده در اين پروژه، داده هايي را بر مبناي ورود اين مواد به صنعت باربري ارائه نموده است.[1]استفاده از نانو چندسازه ها سبب مي گردد که تمامي خواص دکر شده بدون ايجاد محدوديت هاي مالي تامين گردد.
امروزه صنعت سامانه هايي را طراحي نموده است که سبب کاهش ترکيدن لبه ها، که معمولاً در بدنه قاب بندهاي رنگ شده مشاهده مي گردد، شده است. اين کار با ساختن لبه-هاي منعطف تر که مي توانند در مقابل شکست سطحي مقاومت کنند صورت مي گيرد. به اين دليل که مقدار رزين در لبه ها از بقيه جاها بيشتر است رزين طراحي شده بايد از حالت استاندارد نرم تر باشد ولي نه آن قدر منعطف که نتواند استحکام مورد نياز کاربرد خود را تامين کند. اين سامانه نرم شده سبب بهبود کارايي لبه ها و ثابت نگاه داشتن و يا بهبود خواص سطحي مي گردد. صنايع باربري و خودروسازي در چند ساله اخير اين نوع مواد را وارد بدنه قاب بندهاي خود نموده اند. کاهش تاثيرات سطحي به قالب سازان اين امکان را مي دهد که تعميرات بعدي را کمتر کنند و سبب کاهش برگشت قطعه توسط OEMها مي گردد.
استفاده از الياف جاي گزين نيز يکي از کارهايي است که در صنعت چندسازه ها در حال انجام است هم در مواد SMC و هم در مواد ديگر. الياف کربن بدليل استفاده بسيار زياد در صنعت هوا و فضا بيشتر از ديگر الياف به فروش مي رسند. يکي از مزاياي الياف کربن اين است که داراي وزن مخصوص کمتري در مقايسه با شيشه مي باشد در حالي که داراي مقاومت برابر و يا حتي بيشتر از آن در مقدار برابر و يا کمتر الياف مي باشد. مشکل اصلي آن قيمت بالاي آن در مقايسه با الياف شيشه است. با در نظر گرفتن اين موضوع شرکت هايي که در زمينه باربريي کار مي کنند کار تيمي خود را با دپارتمان هاي انرژي با هدف يافتن راهي براي وارد کردن الياف کربن به وسايل نقليه آغاز نموده اند تا هم بتوانند وزن اين وسايل را کاهش دهند و هم بازدهي سوخت را افزايش دهند. اين کار سبب افزايش استفاده از الياف کربن و بنابراين کاهش هزينه الياف در سطحي مي شود که بتوان از آنها در صنعت باربري استفاده کرد.
يکي از مواد ديگري که در صنعت باربري راه پيدا کرده است دي سيکلوپنتادي ان DCPD مي باشد. اگرچه DCPD با نام هاي تجاري Metton®, Telene® and Cymatech® چندسازه نيست اما يک ماده گرماسخت مي باشد که مي تواند با استفاده از پرکننده ها تقويت شده و تبديل به چندسازه شود. DCPD به عنوان عامل بهبود دهنده ضربه در سامانه-هاي پلي استر قالب باز و بسته براي مثال سامانه هاي بر پايه اسيدهاي ايزوفتاليک و ارتوفتاليک مورد استفاده قرار مي گرفت.
DCPD داراي مقاومت ضربه بهتر و خواص سطحي مشابه بادست افشانده ها، قالب گيري سرد و سامانه هاي گرمانرم مهندسي مي باشد. موادي که در صنعت باربري استفاده مي-شوند بايد موادي همگن و با نياز به آماده سازي قبل از استفاده کم باشند.
اگرچه در مباحث قبل تاکيد روي استفاده از مواد گرماسخت شد ولي استفاده از چندسازه هاي گرمانرم نيز در صنعت حمل و نقل بسيار زياد است. پلي پروپيلن و پلي کربنات هايي که با شيشه تقويت شده اند در قطعاتي مانند تزئينات داخل خودرو، جعبه پوشش دهنده باتري، پوشش دهنده موتور و ديگر قطعاتي که ديد ندارند، استفاده مي گردند. هنوز قطعات با خواص سطحي بهتر از گرماسخت ها موجود نمي باشد ولي به محض ورود آنها استفاده از اين مواد به شدت گسترش مي يابد بدليل وزن کمتر آنها و امکان بازيافت اين مواد نسبت به مواد گرماسخت.
چالش هاي موجود در صنعت چندسازه
خواص سطحي و لبه ها يکي از چالش هايي است که صنعت چندسازه به خصوص مواد گرماسخت مانند SMCها با آن مواجه هستند.استفاده از مواد نرم تر و پيشرفت هاي صورت گرفته در صنعت پوشش دهي نويدهاي خوبي را براي حل اين مشکل ارائه داده اند. يکي ديگر از مشکلات اين است که ترکيب کردن رزين و شيشه سبب حبس هوا مي گردد که اثرات زيان باري روي محصول نهايي دارد.
هزينه تمام شده يکي ديگر از مشکلات چندسازه ها است. قيمت رزين همانند تقويت کننده هاي شيشه اي رو به افزايش مي باشد. استفاده از الياف کربن در اين صنعت نيز به-دليل قيمت بالاي آن رو به کاهش مي باشد.
صنعت نياز به استفاده از فرآيندهايي دارد تا بتواند افزايش قيمت مواد خام را تعديل کند.
مهم ترين مانع در مقابل آن بخش از صنعت چندسازه که در ارتباط با باربري مي باشد مسئله بازيافت شوندگی اين مواد است. مواد گرماسخت بدليل دارا بودن اتصالات عرضي قابليت بازيافت ندارند. صنعت باربري تعهد دارد که در خودروهاي خود از مواد قابل بازيافت استفاده کند و اين سبب محدود شدن استفاده از SMC و مواد مشابه مي-گردد مگر اين که کاري براي حل اين مشکل صورت گيرد. در حدود يک دهه پيش تلاشي براي اصلاح قطعات SMC اوراق شده صورت گرفت، در اين تلاش اين قطعات خرد شده سپس آنها را تفکافت کرده و از آنها به عنوان پرکننده در فرمول بندی هاي ديگر استفاده شد. اين تلاش نيز بدليل افزايش قيمت تمام شده قطعات SMC زماني که از پرکننده هاي بازيافتي استفاده مي کردند، مورد قبول واقع نشد. استفاده از پرکننده هاي با قيمت کم مانند کربنات کلسيم مناسب تر بود. امروزه تلاش هاي ديگري صورت گرفته تا اين مشکل را حل کنند.
مواد چندسازه ي مي توانند در کاربردهايي که ظاهر آنها مهم نيست مورد استفاده واقع شوند. در ميان مواد چندسازه موادي هستند که داراي مقاومت حرارتي بالايي مي باشند و مي توانند در مقابل افزايش دمايي که در نسل جديد موتورهاي کاميون وجود دارد مقاومت کنند. استفاده از الياف کربن سبب کاهش وزن و بهبود خواص ساختاري قطعه مي شود که سبب ايجاد مواد چندسازه جديدي مي گردد که در کاربردهاي بسياري مي توان از آنها بهره جست.
خلاصه
به صورت خلاصه مي توان گفت که استفاده از چندسازه ها نسبت به روزهاي اول آن بسيار گسترش يافته است. گام-هاي بلندي که در 25-20 سال گذشته در رابطه با مواد و فرآيندهايي که در چندسازه ها مانند SMC و ديگر FRPها استفاده مي شوند برداشته شده است نسبت به قبل جذاب تر است. امروزه صنعت FRP در يك تقاطع قرار دارد. بعضي از فناوری هاي جديد مانند سامانه هاي نرم و نانوچندسازه ها فرصت هاي جديدي را براي اين صنعت ايجاد مي كنند در حالي كه موانعي مانند تخلخل و قابليت بازيافت سبب كاهش استفاده از چندسازه ها مي گردند و زيان بسياري را بر اين صنعت وارد مي كنند.
اين كه تامين كنندگان مواد و قالب سازان چگونه با OEMها كار مي كنند به حل اين مشكل كمك كرده و آنها مي توانند راه حل هاي بادوام و مقرون به صرفه را ارائه دهند كه در نهايت سبب افزايش استفاده از چندسازه ها در سال هاي آينده گردد.
منابع و مراجع
[1]. R. Seats, D. Fisher, H. Twardowska, Tough,Low Mass SMC for Transportation Applications ACMA Conference, (2006)
برگردان: مهندس رضوان سلطانی
واژه نامه
پلاستيک هاي تقويت شده با اليافFRP، آميزه قالب گيري ورقيSMC ، فرآيند افشانش با دست، سازندگان قطعات تجهيزی OEMs، قالب گيري انتقالی رزين RTM، پلاستیك-های گرمانرم با نمد شيشه ايGMT ، پوشش دهي درون قالب IMC.
0 ارسال نظرات:
ارسال یک نظر
با نظرات خود ما را در هر چه بهتر کردن وبلاگ یاری کنید