چگونه عمر لاستيك را زيادتر كنيم

چگونه عمر لاستيك را زيادتر كنيم؟

1. بازديدهاي ماهانه

تنها بخش خودرو كه با جاده در تماس است، تايرهاي آن است، پس ايمني شما هنگام رانندگي به اطمينان داشتن از صحت لاستيك‌ها بستگي دارد. بازديدهاي زير به صورت حداقل ماهي يكبار در اين خصوص به شما اطمينان مي‌بخشد: باد چرخ‌ها را وقتي سرد هستند تنظيم كنيد. توجه داشته باشيد تغيير دما باعث مي‌شود فشار باد لاستيك عوض شود، هر 5 درجه تغيير در درماي هوا، 1psi در فشار باد تاير تغيير ايجاد مي­کند، يعني كاهش دما به مقدار 15 درجه سانتی­گراد 10درصد کم ­بادی را به­دنبال خواهد داشت. خود لاستيك‌ها نيز به­مرور كم باد مي‌شوند. مثلاً هرماه به­طور متوسط، لاستيك خودرو2psi از فشار باد خود را از­دست مي‌دهد كه درهواي گرم اين كاهش فشار با سرعت بيشتري صورت مي‌پذيرد.در خصوص تنظيم باد تايرها مهم است بدانيم كه هيچ كس با نگاه كردن به تاير(به­خصوص تاير راديال) نمي‌تواند بگويد لاستيك كم باد است يا خير زيرا از لحاظ ظاهري حتي 50 درصد كم باد بودن هم قابل­تشخيص نیست. همچنين خودروهاي گران­قيمتي كه به سيستم هشدار دهنده باد لاستيك مجهز هستند، تنها زماني راننده را باخبر می­کنندكه فشار باد تايرها از حد بسيار بحراني گذشته باشد. براي اطمينان از تنظيم بودن فشار باد بايد يك درجه باد مرغوب خريداري كنيد. معمولاً درجه‌هاي باد كه آپاراتي‌ها به كار مي‌برند دقيق نیستند زيرا به­طوردائم در معرض ضربه­اند و به طرز صحيحي نگهداري نمي‌شوند. ضمن آن­كه فشار باد بايد در حالت "سرد" اندازه گرفته شود يعني خودرو حداقل سه ساعت متوقف بوده و يا كمتر از 2 كيلومتر طي مسير کرده باشد. معمولاً در حالت نرمال رانندگي دماي لاستيك تا 35 درجه سانتي­گراد افزايش مي‌يابد. پس اگر شما تا آپاراتي برانيد، درعمل آنجا فشار باد به­صورت دقيق اندازه گرفته نخواهد شد، پس بهتر است با درجه باد خانگي خود آن را امتحان کنید. تايرها را از لحاظ فرسايش غير­متقارن بازديد کنید. هرگونه سایيدگي غير­معمول مي‌تواند نشاني از بروز اشكال در سيستم فرمان و تعليق باشد. اگر خورده شيشه، شن و ساير اجسام خارجي لابه­لاي آج‌ گير كرده باشد، آن را خارج كنيد. اين اجسام مي‌توانند به­تدريج در لاستيك فرو­­روند و سبب بروز نشتي باد از آن شوند.

2. تنظيم بودن چرخ‌ها
آن كاملاً عمود و در يك راستا باشند، در غير اين صورت لاستيك نمي‌تواند به خوبي به گردش درآيد و مقداري از انرژي صرف كشيده شدن آن مي‌شود كه ضمن افزايش سوخت، عمر لاستيك را كم مي‌كند. براي اطمينان از تنظيم بودن چرخ‌ها خودرو را در محل مسطحي مانند يك پاركينگ خلوت به حركت در آورید، به آرامي فرمان را رها كنيد، نبايد فرمان به هيچ سمتي بكشد. تنظيم فرمان و چرخ‌ها بايد حداقل هر 25 هزار كيلومتر يا سالي يكبار انجام شود.

3. بالانس تايرها
به طور معمول تاير و متعلقات چرخ روي هم حدود 20 كيلوگرم وزن دارند. اگر اين وزن به طور همگن روي چرخ توزيع نشده باشد بهاصطلاح گفته مي‌شود چرخ بالانس نيست. تغييري ناچيز بهاندازه14 گرم در اين 20 كيلو سبب مي‌شود خودرو هنگام حركت مرتعش
شود. اگر در فرمان لرزش احساس مي‌كنيد احتمالاً چرخ‌هاي جلو بالانس نيستند و اگر در صندلي لرزش مي‌بينيد چرخ‌هاي عقب از بالانس خارج شده‌اند. لازم است با مراجعه به آپاراتي هر 20 هزار كيلومتر از بالانس بودن چرخ‌ها اطمينان پیدا کنید. فراموش نكنيد در يك شاهراه كه با سرعت 120 كيلومتر بر ساعت در حال حركت هستيد، هر تاير حداقل 14 بار در ثانيه در حال چرخيدن است. بالانس نبودن سبب خرابي جلوبندي و سيستم تعليق خودروي شما نيز خواهد شد.

4. جابه جا كردن چرخ‌ها
بهتر است هر 8 تا 10 هزار كيلومتر، جاي لاستيك‌ها را با يكديگر عوض كنيد، به این دلیل که تايرهاي جلو سريعتر سایيده میشوند زيرا وظيفه چرخش خودرو در پيچ‌ها را نيز انجام مي‌دهند، بهخصوص اگر خودروي شما اكسل جلوست، سايش سريعتر رخ مي‌دهد. نحوه تعويض لاستيك‌ها با يكديگر در دفترچه راهنماي خودرو درج مي‌شود.

5. نگهداري لاستيك
لاستيك را بايد در محيط تميز به صورت عمودي انبار كنید، جایي كه از نور مستقيم آفتاب يا نورهاي مصنوعي شديد، حرارت، موتورهاي الكتريكي (بهدليل ايجاد اوزون) و هيدروكربن‌ها (برش‌هاي نفتي) دور باشد. اگر لاستيك را روي رينگ نگه ميداريد، باد آن را روي 15psi تنظيم كنيد تا از ترك برداشتن جلوگيري شود.

چه زماني به لاستيك نو نياز داريم؟
هنگامي كه آج رويه به 6/1 ميليمتر كاهش يابد بايد لاستيك را عوض كرد. اطلاع از ارتفاع آج اغلب با درجه مخصوص عمق سنج آج انجام مي‌شود. در صورتي كه اين وسيله را در اختيار نداريد با يك آزمايش ساده مي‌توانيد زمان مناسب تعویض تایر را دريابيد. يك سكه
ده ريالي را درون شيارهاي آج طوري فرو بريد كه عدد 10 به سمت درون آج لاستيك و به سوي شما باشد (شكل 4) اگر عبارت "جمهوري اسلامي ايران" به طور كامل قابل رؤيت بود، آماده خريد يك تاير نو باشيد.

منبع: وبلاگ صنایع لاستیک

» ادامه مطلب

انواع کائوچو طبیعی

انواع کائوچو طبیعی
به دلیل وجود گونه های مختلف درخت کائوچو، مواد مختلف منعقد کننده و انواع روشهای تولید کائوچو، گونه ها، رنگها و کیفیت های مختلفی به وجود می آید. بنابراین طبقه بندی کائوچو ضروری است. دو نوع طبقه بندی سنتی و جدید وجود دارد. در طبقه بندی سنتی 8 گروه زیر قرار می گیرند:


1. ورقه های دودی آجدار

2. کرپ های سفید و زرد کمرنگ

3. کرپ های با زمینه قهوه ای تیره

4. کرپ های مرکب

5. کرپ های قهوه ای روشن

6. کرپ های قهوه ای تیره ( کهربایی)

7. کرپ های نامرغوب حاصل از ضایعات پوسته درخت

8. کرپ های قهوه ای کاملاً دودی

فرآیند تولید گونه های سنتی:


1. ورقه های دودی آجدار:

این ورقه ها از شیرابه نهالستان ها ساخته می شوند. شیرابه ابتدا از داخل غربال عبور کرده و به داخل تانک رقیق کننده ریخته می شود. در این تانک شیرابه به میزان 15 درصد رقیق شده سپس منعقد می گردد، آنگاه در اثر عبور دادن از غلتک ها، ضخامت آن را به 3-2 میلیمتر می رسانیم.
به دلیل برجسته بودن سطح غلتک آخر، سطح ورقه ها نیز به صورت آجدار یا برجسته در می آیند. این ورقه های آجدار را به مدت 10-3 روز تحت تاثیر دود خشک می کنند. به این دلیل به این ورقه ها، ورقه های دودی آجدار گفته می شود.


2. کرپ ها ی سفید و زرد کم رنگ:

کرپ های کم رنگ از شیرابه نهالستانی ای که به دقت انتخاب و نگهداری شده، تولید می شود. در این روش در ابتدا شیرابه را صاف و سپس رقیق کرده، با اسید سیتریک منعقد می کنند. به این ترتیب عناصر زرد منعقد شده در سطح آن شناور می شود که آنها را جدا می کنند. شیرابه چندین بار در طی فرآیند، برای حصول اطمینان از تمیز بودن از صافی عبور داده می شود. البته یک روش منعقد سازی جزئی نیز ممکن است برای کاهش میزان کاروتین شیرابه به کار رود (شیرابه نهالستان معمولاً همراه مقدار کمی کاروتین می باشد و بی سولفیت سدیم نیز معمولاً نیز در تانک رقیق کننده برای جلوگیری از فعالیت آنزیم های تیره کننده رنگ، به آن اضافه می گردد).
برای خنثی سازی باقیمانده مواد رنگی، از ماده ای رنگبر و برای انعقاد خود شیرابه از اسید فرمیک استفاده می کنند. به این ترتیب ماده ای سخت به ضخامت 10 میلیمتر تولید می شود.
پس از عبور ماده حاصله از غلتکهای مختلف، کرپ هایی با ضخامت های 2-1 سانتیمتر حاصل و پس از 7-5 روز خشک می شوند. هرچه تعداد غلتک ها بیشتر و آب به کار رفته تمیزتر باشد، کرپ ها شفاف تر و روشن تر خواهند بود.

منبع: وبلاگ صنایع لاستیک

» ادامه مطلب

نحوه کاشت و تولید کائــوچو

نحوه کاشت و تولید کائــوچو

اولین ماده لاستیکی که بشر موفق به استفاده از آن گردید، کائوچوی طبیعی بود.بخش عمده این ماده از درختزارهای هوآ برازیلینسیس (درخت بومی برزیل) بدست می آید، لیکن می توان آن را از قریب 50 نوع درخت، بوته و دیگر رستنی ها نیز تهیه نمود.
کشت درخت کائــوچو:
درخت هوآ برازیلینسیس معمولاً تا حدود 20 متر رشد می کند. در کشت این درخت معمولاً از خاکهای اسیدی و شنی بیشتر از خاکهایی که از نظر مواد آلی و معدنی غنی هستند،استفاده می شود. آب و هوای گرم و توام با بارندگی و درجه حرارت 70 تا 95 درجه فارنهایت برای رشد این درخت مناسب تر می باشد. نهال های جوان این درخت برای اولین سال در گلخانه رشد داده شده و سپس در داخل مزرعه در ردیفهای منظمی (معمولاً تعدادی بین 100 تا 150 درخت در هر جریب زمین) کاشته میشوند.حدوداً بعد از 7 سال می توان از این درخت شیرابه گرفت، ولی امروزه با رشد تکنولوژی "به زراعی" نه تنها این زمان به 5 سال کاهش یافته است، بلکه مقدار شیرابه حاصله را نیز با به کار بردن هورمونهای گیاهی افزایش داده اند. از نظر تجربی، وقتی قطر درخت در فاصله 2 فوتی از سطح زمین به 22 اینچ برسد، درخت برای شیرابه گیری آماده می باشد. معمولاً در این زمان، بلندی درخت به 30 فوت خواهد رسید.

منبع: وبلاگ صنایع لاستیک

» ادامه مطلب

لاستیک سیلیکون

لاستیک سیلیکون (SI)

این لاستیک بسیار گران است ولی نسبت به سایر الاستومرها مزایای منحصر به فردی دارد، از جمله آن که در یک محدوده وسیع دمایی ( 100- تا 350+ درجه سانتیگراد) از قدرت سرویسدهی برخوردار است. علت این امر وجود پیوندهای سیلیکون-اکسیژن در زنجیر اصلی است که موجب انعطاف پذیری زیاد در محدوده دمایی وسیع تر می شود. لاستیک سیلیکون در برابر اکسیداسیون و حمله آب مقاوم است. لاستیکهای سیلیکون عموماً توسط پراکسیدها و از طریق ایجاد پیوندهای عرضی کربن-کربن بین گروههای متیل پخت می شوند. مقاومت سایشی وکششی وپارگی لاستیک سیلیکون نسبتاً کم است و با سایر الاستومرههای کربنی سازگاری ندارد و معمولاً برای ولکانیزاسیون آنها به جای دوده از سیلیس ذوب شده استفاده می شود . سیلیکون ها معمولاً در صنایع فضایی به کار می روند. یک لاستیک سیلیکونی فلورینه شده موجود است که حتی محدوده دمایی سرویس دهی بیشتری نیز داشته و در برابر حمله حلالها نیز مقاوم تر است.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

جايگزيني عينک هاي طبي با ژلهاي پليمري

جايگزيني عينک هاي طبي با ژلهاي پليمري

محققان استراليايي به روشي جديد براي برگرداندن قدرت بينايي به انسان دست يافتند. در اين روش مايع درون عدسي چشم با يک ماده پليمري ژل مانند تعويض مي شود و به شخص امکان مي دهد تا بدون عينک از بينايي خوبي برخوردار شود. به نوشته هفته نامه علمي نيوساينتيست چاپ انگلستان پژوهشگران موسسه سيرومولکولارساينس ملبورن پس از آزمايش 30 پليمر مختلف به ماده حاوي سيلوکسان دست يافته اند که ظاهرا داراي خواص مطلوب مورد نظر است. قرار دادن اين ژل در عدسي چشم همانند عمل جراحي آب مرواريد است. با اين تفاوت که عدسي چشم برداشته نمي شود بلکه محتواي آن به وسيله سوزن ظريفي تخليه شده و ماده ژل مانند به درون آن تزريق مي شود. مدت اين عمل 15 دقيقه است. گفتني است در دهه 1980 پژوهشگراني از دانشگاه ميامي با تعويض مايع عدسي چشم يک ميمون با روغن سيليکون قدرت بينايي را به او بازگرداندند. يکي از معايب روغن سيليکون اين است که از محفظه عدسي چشم به بيرون نشت مي کند از آن زمان تاکنون محققان در پي يافتن پليمر مناسبتري بوده اند که علاوه بر برخورداري از ظريب انعکاس مايع درون عدسي چشم آدمي داراي خاصيت زيست – مکانيکي مناسبي نيز باشد. اگر استفاده از اين ماده جديد(ژل پليمري ) با موفقيت همراه باشد مي توان گفت در نحوه استفاده اشخاص از عينک انقلابي اساسي بوقوع خواهد پيوست.

منبع : صنعت نوين ويژه نامه انجمن پلاستيک

» ادامه مطلب

VITON RUBBER لاستیک فلورو کربن

لاستیک فلورو کربن (VITON)

این الاستومر با نام های تجاری Viton(توسط دوپونت) و Fluored توسط (3M) به فروش می رسد. هرچند که انواع مختلفی از این الاستومرها وجود دارد، ولی انواع معمول آن که بیشتر مصرف می شود کوپلیمر کلرو تری فلوئور و اتیلن و وینیلیدین فلوئوراید می باشد این الاستومرها در بین انواع تجاری موجود گرانترین هستند و در موارد خاصی که مقاومت فوق العاده در برابر حمله اسیدها و بازهای قوی، حلالهای مختلف، وازون نیاز باشد به کار می رود. این پلیمرها پایداری حرارتی خوبی نیز تا 232 درجه سانتیگراد دارند ودر برابر شعله مقاوم هستند لاستیکهای فلوئورو کربن معمولاً از طریق سیستم های پخت غیرگوگردی مثل پراکسیدها، اکسیدهای فلزی یا دی آمین ها ولکانیزه می شوند. این پلیمرها به خاطر گران بودن مصرف بسیار محدودی دارند، ولی در ساخت غلتکها، اورینگها، شیلنگها و نیز در صنایع فضایی مصرف پیدا کرده اند.

منبع : مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

لاستیک اپی کلریدرین

لاستیک اپی کلریدرین (CO و ECO)

عبارت لاستیک اپی کلردرین (تحت نام تجاری Hydrin توسط پی اف گودریچ فروخته می شود) مشخص کننده هموپلیمر از منومر اپی کلریدرین و کوپلیمر اپی کلریدرین واتیلن اکسید است.
این الاستومرها به خاطر مقاومت زیادی که در برابر حلالها، روغن، آتش وحمله اوزن دارند معروف هستند. این پلیمرها از نظر مقاومت در برابر هوا نیز ممتاز هستند (دو برابر لاستیک بوتیل مقاومت دارند)، به دلایل فوق CO و ECO برای پوشش داخلی مخازن گاز و شیلنگ های یخچال ها به کار می رود. همچنین در ساخت واشرها، کاسه نمدها، رگلاتورهای گاز و اجزاء والوپمپ ها مصرف می شود. در دماهای پایین کوپلیمر حاوی اتیلن اکسید خواص بهتری نسبت به هموپلیمر دارد. با این وجود مقاومت کوپلیمر در برابر آتش، روغن و نفوذ هوا کمتر است.
اساساً قیمت لاستیک اپی کلردرین بیشتر از الاستومرهای همه منظوره است؛ ولی به اندازه لاستیک سیلیکون و فلوئورکربن گران نیست. این الاستومر نیز تولید نسبتاً کمی دارد.
منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

لاستیک بوتیل

لاستیک بوتیل (IIR)

معمولاً کو پلیمری از ایزوبوتیلن و ایزوپرن، لاستیک بوتیل نامیده می شود. بیوتیل رابر که پلی ایزوبیوتیلن n,PIB((C4H8نیز خوانده میشود یک لاستیک مصنوعی (سنتزی ) می باشد.یک هموپلیمر است که از ( 2- متیل -1- پروپن) تشکیل شده است. پلی ایزوبیوتیلن از فرایند پلیمریزاسیون تولید شده است که به عبارتی شامل 98%از ایزوبیوتیلن و 2% ایزوپرن می باشد. از نظر ساختاری پلی ایزوبیوتیلن مشابه پلی پروپیلن میباشد و دارای 2 گروه عاملی متیل جابجا شده روی هر اتم کربن است.از مزیت های آن میتوان به نفوذ ناپذیری عالی و انعطاف پذیری خوب آن که به واسطه زنجیرهای بلند پلیمری در بخش پلی ایزو بیوتیلن میباشد اشاره کرد. تنها مقدار کمی ایزوپرن (بین 1 تا 5/4درصد) لازم است تا مواضع اشباع نشده ایجاد گردد و پخت گوگردی صورت پذیرد. بوتیل از پلیمریزاسیون کاتیونی ایزوبوتیلن و ایزوپرن در متیل کلراید ودر 96- تهیه می شود. بوتيل رابر از نظر شيميايي در مقابل اسيدهاي معدني رقيق، نمكها و قلياها مقاوم بوده و مقاومت شيميايي خوبي در مقابل اسيد‌هاي غليظ به استثناي اسيدنيتريك و اسيد سولفوريك دارا است گرچه به راحتي در مقابل مواد شيميايي اكسيد‌كننده، روغن‌ها، بنزن، و ستن‌ها مورد حمله قرار مي‌گيرد، داراي مقاومت شيميايي پايين در مقابل نفت و مشتقات آن و ديگر مواد شيميايي آلي است و با سایر الاستومرها سازگاری کمی دارد. علاوه بر اين، رابر بوتيل در مقابل اشعه UV (مانند قرار گرفتن در معرض نور خورشيد) بسيار حساس است. مشابه ديگر رابرها، خواص مكانيكي آن توسط فرآيند ولكانيزاسيون بهبود مي‌يابد. كاربردهاي صنعتي آن مشابه كاربردهاي رابر طبيعي است. بوتيل رابر براي تيوبهاي داخلي تاير و لوله‌هاي خرطومي استفاده مي‌شود .این الاستومر در مقایسه با سایر الاستومرها خاصیت ارتجاعی بسیار ضعیفی دارد. مهمترین شهرت این الاستومر به خاطر مقاومت فوق ا لعاده اش در برابر نفوذ هوا می باشد که کاربرد اصلی آن را در ساخت تیوپهای داخل تایر موجه می سازد. همچنین به خاطر اینکه مواضع اشباع نشده کمی دارد در برابر حمله اوزن مقاوم بوده و گاهی در سیمهای الکتریکی مصرف می شود.
لاستیک کلروبوتیل (CIIR) از کلرینه نمودن کنترل شده لاستیک بوتیل به دست می آید. کلر به طور معمول حدود 2/1 درصد وزنی به زنجیر اصلی بوتیل اضافه می گردد. کلر در واکنش استخلافی الکتروفیلی شرکت کرده و جایگزین یک هیدروژن آلیلیک در مجاورت پیوند دوگانه می شود.
آلیلیک کلراید، امکان پخت این پلیمر را به میزان زیادی فراهم می کند و باعث می شود که کلرو بوتیل با سایر الاستومرهای متداولی که مواضع اشباع نشده زیادی دارند به طور مشترک ولکانیزه گردد. از این رو کلروبوتیل در مقایسه با بوتیل خطی سازگاری بیشتری با سایر الاستومرها دارد. بنابراین کلروبوتیل معمولاً در لایه های داخلی تایرهای بدون تیوب مصرف می شود. تا به عدم نفوذ هوا کمک کند. یک بوتیل هالوژنه شدۀ دیگر، که برومو بوتیل (BIIR) نامیده میشود نیز موجود است که مصارفی همانند کلرو بوتیل دارد.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

پلی اتیلن کلرو سولفونه شده

پلی اتیلن کلرو سولفونه شده (CSM)

این الاستومر از واکنش کلر و دی اکسید گوگرد با پلی اتیلن بدست می آید.این پلیمر تحت نام تجاری هایپالون بعنوان یک الاستومر ویژه توسط دو پونت فروخته می شود. با وجود آنکه میزان مصرف آن کم است ولی از مقاومت شیمیایی ممتازی برخوردار است.از این روهایپالون در ساخت شیلنگ های ضد اسید، پوشش داخلی مخازن مواد شیمیایی و واشرها مصرف می گردد.بعلاوه استخلاف شدن کلر در طول زنجیر پلی اتیلن از اشتعال پذیری آن می کاهد(مثل نئوپرنی که حاوی میزان معینی کلر است).بخاطر نداشتن مواضع اشباع نشده مقاومت آن در برابر اکسیده شدن نیز خوب است.

منبع :مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

پاشش رزين

پاشش رزين spray up

در تلاش براي افزايش اتوماسيون فرآيند دستي، روشهاي مختلف پاشش رزين ابداع شده‌اند. اين روشها با كاربرد رشته‌هاي (roving) ارزانتر، كاهش زمان اعمال رزين و آغشته سازي الياف و به حداقل رساندن اتلاف مواد، قيمت كلي كامپوزيت حاصل را كاهش مي‌دهند.
در فرآيند پاشش رزين، الياف و رزين بطور همزمان رو يا درون يك قالب پاشيده مي‌شوند. الياف رشته‌اي به يك خردكن وارد شده و بعد داخل جريانِ رزين همراه كاتاليست قرار مي‌گيرند. رزين و كاتاليست ممكن است دريك تفنگ پاشش (spray gun) و يا از دو تفنگ پاشش وارد شوند و در هر حال وقتي به قالب مي‌رسند، با هم مخلوط شده‌اند. سيستم پاشش ممكن است با هوا باشد. به منظور سهولت كار با دستگاه، معمولا تفنگ پاشش به يك ميله متحرك آويزان است.
پس از پاشش رزين و الياف و نشستن آنها روي قالب، از الياف آغشته به رزين، حبابهاي هوا توسط غلطك كاري خارج مي‌شوند و الياف كاملا خوابانده مي‌شوند و سطح صاف مي‌شود. لايه‌هاي بعدي رزين و الياف را نيز مي‌توان تا رسيدن به ضخامت مطلوب اعمال نمود. سپس قطعه را در فشار و دماي محيط پخت مي‌كنند، هر چند مي‌توان با اعمال حرارت، پخت را سريع كرد.رزينهاي مورد استفاده دراين فرآيند معمولا پلي استر و اپوكسي هستند. با پاشش ژل كوت روي قالب مي‌توان يك سطح نهايي عالي ايجاد كرد.طي فرآيند پاشش رزين، به منظور افزايش مقاومت در يك جهت يا محل خاص مي‌توان الياف پارچه‌اي را به آن اضافه نمود. قالب‌هاي فرآيند مي‌توانند از جنس چوب، وينيل پلي استر، اپوكسي، لاستيك و يا فولاد باشند.

فرآيند پاشش رزين براي حجم توليد كم تا متوسط ايده آل است. بخصوص براي ساخت قطعات بزرگ بسيار مناسب است. علاوه بر اين، انتخاب لايه گذاري دستي يا پاشش رزين بستگي به خواص مكانيكي و محدوديتهاي فرايند دارد. خواص مكانيكي لايه گذاري دستي، به دليل پيوسته بودن الياف، بالاتر است. مزاياي هر دو روش بسيار شبيه هم است. فرآيند پاشش رزين هنوز براي توليد وان حمام، اطاقك دوش، قطعات اتومبيلهاي تفريحي، اطاق و سقف كاميون، صفحات بزرگ، اطاقك نگهباني و خانه پيش ساخته، اثاثيه منزل و قطعات معماري استفاده مي‌شود، اگر چه فراگيري اين فرآيند توسط ساير روشهاي شكل دهي مانند آر تي ام تحت الشعاع قرار گرفته است.

منبع : شبکه ایران کامپوزیت

» ادامه مطلب

لايه گذاري دستي

لايه گذاري دستي يا hand lay up

در اين روش، ابتدا رها ساز روي سطح قالب اسپري مي‌شود تا جدا كردن قطعه ساخته شده به سهولت انجام بگيرد. سپس ژل كوت روي آن اعمال مي‌شود تا سطح قطعه از نظر كيفيت و ظاهر، سطح مطلوبي باشد. آنگاه الياف رو يا درون قالب قرار مي‌گيرند و رزين با دست روي آنها ريخته شده، توسط قلم و يا غلطك آغشته سازي كامل مي‌شود. همچنين اين امكان وجود دارد كه الياف ابتدا به رزين آغشته شود و بعد لايه گذاري انجام گيرد حبابهاي هواي گير كرده در قطعه با حركت قلم يا غلطك و فشار دادن الياف خارج مي‌شوند. لايه گذاري و آغشته سازي تا رسيدن به ضخامت مورد نظر ادامه مي‌يابد. قطعه معمولاً در فشار و دماي محيط پخت مي‌شود. با كاتاليزور و شتابدهنده زمان پخت را مي‌توان تنظيم نمود
بيشترين رزينهاي مورد استفاده، پلي استر و اپوكسي مي‌باشد. پلي استر بدليل قيمت ارزان، در دسترس بودن و سهولت كار، رزين مطلوبي محسوب مي‌شود. همچنين پلي استر به راحتي با رهاسازهاي استاندارد، از قالب جدا مي‌شود. به منظور كاهش جمع شدگي قطعه كه منجر به تابيدگي و موجدار شدن سطح مي‌شود، از فيلرهايي مانند تالك و كربنات كلسيم استفاده مي‌كنند. اپوكسي‌ها گران قيمتند ولي خواص بهتري دارند. رهاسازهاي قالب براي فرمولاسيون ضروري است و در غير اينصورت قطعه به قالب مي‌چسبد و منجر به مشكلات جداكردن قطعه از قالب، تابيدگي، صدمه به قطعه و حتي قالب مي‌شود.در فرمولاسيون هر دو رزين مي‌توان افزودني‌هاي ضد شعله يا خود خاموش كن را وارد كرد. اپوكسي بيشتر به خاطر پايداري ابعادي و استحكام بالا استفاده مي‌شود در حاليكه پلي استر در حجمهاي بالا و در كاربردهاي معمولي استفاده مي‌شود.

الياف شيشه متداولترين تقويت كننده در كامپوزيتهاي ساخته شده به روش لايه گذاري دستي مي‌باشند. اين الياف از رشته‌هاي نازكي كه با سيلان اصلاح سطح شده‌اند، تشكيل شده‌اند. سيلان چسبندگي رزين به الياف را بهبود مي‌بخشد.در اين فرآيند انواع الياف از قبيل پارچه، نمد، الياف كوتاه و رشته‌اي استفاده مي‌شود و شكل الياف خيلي نقش بحراني در اين فرآيند ندارد. ولي البته الياف پارچه‌اي و نمد بيشتر استفاده مي‌شود.
لايه گذاري دستي در حدود سالهاي 1940 ابداع شد و مواد و روشها تفاوتهاي چنداني از آن وقت تا كنون نكرده‌اند، لايه گذاري دستي هنوز وابسته به مهارت كارگر مي‌باشد. اين فرآيند در ساخت كشتي با موفقيت بكار گرفته شده است.
ساير قطعات ساخته شده به اين روش عبارتند از گنبدها(radomes)، كانالهاي آب، استخر، تانكر، ميز و صندلي، تجهيزات محيطهاي خورنده، قطعات خودرو، اطاقك و خانه‌هاي پيش ساخته، صفحات صاف و موجدار، نمونه سازي و قالبهاي كامپوزيتي.
مهمترين امتيازات سيستم‌هاي پلي استر يا اپوكسي در روش لايه گذاري دستي عبارتند از: سهولت ساخت، ارزاني ابزار كار، رنگ آميزي‌هاي مختلف، خواص مناسب براي كاربردهاي مورد نظر، امكان ساخت قطعات بزرگ يك فرآيندساده لايه گذاري دستي، روي يك قالب نر يا درون قالب ماده امكان پذير است. انتخاب قالب بستگي دارد به اين دارد كه كدام طرف قطعه از نظر ظاهري داراي اهميت است. اگر سطح بيروني مهم باشد از قالب ماده استفاده مي‌شود و اگر سطح داخلي اهميت داشته باشد از قالب نر.
اگر كيفيت بالاي سطح مورد نظر باشد، يك لايه از رزين داراي كاتاليزور روي قالب اسپري مي‌شود و اجازه مي‌‌‌يابد تا نيم پخت شود. اين لايه رزيني ژل كوت ناميده مي‌شود و يك لايه محافظ غير قابل نفوذ روي الياف تشكيل مي‌دهد. رزينهاي ژل كوت براي اينكار فرموله مي‌شوند تا منعطف بوده، در برابر تاول و تخريب مقاوم باشند.سطح ديگر كامپوزيت معمولا زبر مي‌باشد ولي با بكار گيري يك سلفون يا فيلمي از جنس پلي وينيل الكل يا مواد مشابه، كمي با كيفيت تر مي‌شود. مواد زيادي براي ساخت قالب استفاده مي‌شوند از جمله چوب، پلي استر، اپوكسي، لاستيك و فولاد.
روش پيش آغشته مي‌تواند به عنوان ادامه روش لايه گذاري دستي در نظر گرفته شود. در اين فرايند الياف با رزين فرمول شده آغشته مي‌شود. تقويت كننده معمولا بصورت نوارهاي تك جهته از الياف يا پارچه بافته شده مي‌باشد و به منظور سهولت حمل و نقل و انبار، نيم پخت مي‌شوند. پيش آغشته نيم پخت، چرم مانند است و كمي چسبنده، بنابراين لايه‌ها روي شكل‌هاي پيچيده سر نمي‌خورند و مي‌توانند شكل برجستگي‌هاي قالب را به خود بگيرند و در نتيجه شكل‌هاي پيچيده به دقت قابل قالبگيري مي‌باشند.
از آنجا كه فرمولاسيون رزين در پيش آغشته داراي شروع كننده مي‌باشد، داراي تاريخ مصرف مي‌باشد و پيش از چند روز يا چند هفته نمي‌توان آنرا در دماي اطاق نگهداري نمود. بنابراين آنها را در فريزر نگهداري مي‌كنند تا تاريخ مصرف آنها به يك سال و يا حتي بيشتر برسد.معمولاً پيش آغشته‌ها با تجهيزات ساخت مخصوص ساخته مي‌شوند تا درصد رزين و الياف كنترل ‌شود. آغشته سازي كامل الياف با رزين مشكل نواحي آكنده از رزين( resin reach ) و عاري از آن را حل مي‌كند. در نتيجه همگوني بهتري نسبت به لايه گذاري دستي حاصل مي‌شود. بنابراين از پيش آغشته در جاهايي استفاده مي‌شود كه كارايي قطعه حساس است. تقريبا تمام رزينهاي مورد مصرف صنايع كامپوزيت، به شكل پيش آغشته نيز وجود دارند.

منبع : شبکه ایران کامپوزیت

» ادامه مطلب

دیکشنری کامپوزیت ها

دیکشنری کامپوزیت ها

A
ablation : فداشدگي
ablation process : فرآيند فداشدگي
ablative : فداشونده
abrasion : سايش
abrasion resistance : مقاومت سايشي
absorption : جذب
accelerator : شتاب دهنده
acid resist : پاك كردن با اسيد
activated resin : رزين فعال شده
additive : افزودني
adhesion : چسبندگي
adhesive : چسب
adhesive failure : شكست چسب (چسبندگي)
adsorption : جذب سطحي
aerospace : هوافضا
aggressive : خورنده
aging : پيرسازي ، زمانمندي
aging protector : محافظ پيرشدگي
annealing : تنش‌زدايي ، گرم و سرد كردن كنترل‌شده
antenna : شاخك ، آنتن
anterior cone : دماغه هواپيما
antioxidant : ضداكسنده
antistatic agnet : عامل ضد بار ساكن
apparent shear rate : سرعت برش ظاهري
asbestos : پنبه نسوز ، آزبست
ash : خاكستر
assemblies : مجموعه سرهمبندي شده
amorphous : بي‌شكل



B
band : نوار
banding : قابليت نوار شدن
bandwidth : پهناي نوار
bar : ميله
barrier coating : پوشش نفوذناپير ، پوشش مانع
barrier layer : پوشش مانع
basalt fibers : الياف بازالت
base line : خط مبنا
batch : پيمانه
batch number : شماره پيمانه
biaxial : دومحوري
bicontinuous : دو پيوسته
binder : محمل ، پيوند دهنده ، چسب
biochemistry : زيست‌شيمي
biomass : زيست‌توده ، توده زنده
blade : تيغه
bleeder : منفذ تخليه (هوا از قالب)
blend : آميخته ، مخلوط
blister : تاول
bloom : شكفته‌شده (لاستيك) ، كدر شدن (رنگ)
blooming : شكفتگي ، شكوفندگي
blowing agent : عامل پف‌دهنده ، عامل پف‌زا ، عامل دمش
bond : پيوند
boundary condition : شرايط مرزي
boundary layer : لايه مرزي
braided : بافته‌شده
break : پارگي
breakage : شكستگي ، پارگي
breaking load : بار شكنندگي ، بار پارگي
breather : ورقه نفوذ دهنده هوا
bridging : پل‌زدن
brittle : شكننده ، ترد
brittle fracture : شكست ترد
brittleness : شكنندگي ، تردي
brush : برس
bubble : حباب
buckling : كمانش
build up : تجمع
bulk modulus : مدول توده
bulk molding compound : آميزه قالبگيري آماده
bumper : سپر ، ضربه‌گير



C
cantilever : ميله (تير) يك‌سرگيردار
cavitation : كاواك‌سازي ، حفره‌زايي
cavity : حفره ، محفظه
centrifugal casting : ريخته‌گري كريز از مر كز
centrifugal force : نيروي گريز از مركز
char : زغال
charge : بار ، پرشدن ، پركردن ، بار كردن
charpy test : آزمون چارپي
charring ablator : فداشونده زغال‌گداز
chemical resistance : مقاومت شيميايي
chopped fibers : الياف بريده شده (كوتاه)
chopped strand mat : نمد رشته‌اي خردشده
cladding : روكش‌دهي
clay : خاك رس
closed molding : قالبگيري بسته
cloud point : نقطه ابري‌شدن
combustion : احتراق
composite : كامپوزيت ، ماده مركب
composite leaf spring : فنر شمشي (تخت) كامپوزيتي
compound : آميزه ، تركيب
compounding : آميزه‌كاري
concentrate : عصاره
concentration : غلظت
cone : مخروط
continuous : پيوسته
continuous changes of stress : تغييرات پيوسته تنش
continuous drag force : نيروي پساي پيوسته
continuous fibers : الياف پيوسته
continuous process : فرآيند پيوسته
corrosive : خورنده
coupling agent : عامل جفت كننده
crack : ترك
cracking : شكستن ، ترك‌برداشتن
craze : ترك مويي
crazing : مويه‌زايي
creep : خزش
creep contract radio : نسبت انقباض خزش
creep failure : ناكارآمدگي خزشي
creep modulus : مدول خزش
creep resistance : مقاومت خزشي
creep rupture : پارگي خزشي
critical : بحراني
crystallinity : بلورينگي ، قابليت تبلور
cure : پخت ، پروراندن
curing agent : عامل پخت
curing system : سيستم پخت
curing time : زمان پخت



D
damage : آسيب
damper : ضربه‌گير
damping : ميرايي
decomposition : تجزيه
deflection : انحراف
degassing : گاززدايي
degradable : تخريب‌پذير
degradation : تخريب ، افت كيفي
degree of freedom : درجه آزادي
denier : دنير
dense : چگال
density : چگالي ، جرم مخصوص
deterioration : فساد ، زوال
die : حديده ، قالب
dielectric stength : استقامت دي‌الكتريكي ، استحكام دي‌الكتريكي ، قوت دي‌الكتريكي
differential calorimetry : گرماسنجي تفاضلي
differential method : روش ديفرانسيلي
differential scanning calorimeter : گرماسنج پويشي تفاضلي
differential thermal analysis : تجزيه گرمايي تفاضلي
diffraction : پراش ، تفرق
diluent : رقيق كننده
dipping : غوطه‌ورسازي ، فروبري
discharge : خالي شدن
dispersant : پراكنده‌ساز
disperse : پراكنده ، پاشيده
displacement : جانشيني ، جابجايي
drag force : نيروي بازدارنده
drive shaft : محور متحرك
driving force : نيروي محركه
drop weight : سقوط وزنه
dryer : خشك‌كن
ductile fracture : شكست مفتولي
ductility : چكش‌خواري ، مفتول‌پذيري
dynamic shear flow : جريان برشي ديناميك

E
edge effects : آثار لبه
elaongation at break : ازدياد طول تا پارگي
elasticity coefficient : ضريب كشساني ، ضريب ارتجاعي
emission : نشر ، انتشار
emissivity : ضريب نشر
endotherm : گرماگير
enviromental stress : تنش محيطي
enviromental stress cracking : ترك‌زايي تنش محيطي
epoxy equivalent : اكي‌والان اپوكسي
erosion : فرسايش ، سايش
erosive : ساينده
etch resist : حك مقاوم ، مقاوم در برابر حكاكي ، (برداشت)
etching : حكاكي ، خورندگي نامنظم سطحي ، سياه‌قلمكاري
exotherm : گرمازا
exothermic : گرماده ، گرمازا
explicit : صريح
explosion : انفجار
extruder : اكسترودر ، روزن‌ران

F
fading : رنگ‌پريدگي ، محوشدگي
failure : وادادگي ، شكست ، واماندگي ، نقص
falling weight test : آزمون سقوط وزنه
fast burning : تندسوزي
fatigue life : عمر خستگي ، طول عمر خستگي
feasibility study : مطالعه توجيهي ، مطالعه امكان‌سنجي
female mold : قالب ماده (در ريخته‌گري)
fiber : ليف ، تار
fiber composite : كامپوزيت ليفي
fiber glass : ليف شيشه
fiber spool : قرقره الياف
Fiber-reinforced ceramic : سراميك تقويت‌شده با الياف
Fiber-reinforced metal : فلز تقويت‌شده با الياف
Fiber-reinforced plastic : پلاستيك تقويت شده با الياف
fibril : ليفچه
fibrillation : ليفچه‌اي‌شدن
fibrous : ليفي
filament : رشته ، تار ، ليف يكسره
filament winding : رشته‌پيچي ، پيچش تار يكسره
filament yarn : نخ با الياف يكسره
filler : پركننده
film : فيلم ، لايه
film casting : ريخته‌گري فيلمي ، ريخته‌گري لايه‌اي
film diffusion : نفوذ فيلمي ، نفوذ لايه‌اي
flake : پرك ، پولك
flame : شعله
flame retardants : بازدارنده اشتعال ، بازدارنده شعله
flame test : آزمون شعله
flammability : آتشگيري ، اشتعال‌پذيري
flap : بالچه
flash point : نقطه اشتعال
flat : مسطح ، تخت
flexible : انعطاف‌پذير
flexural : انعطافي
flexural cracking : شكست خمشي ، ترك انعطافي
flexural strength : استحكام خمشي ، مقاومت در برابر خمش
foam : اسفنج ، ابر ، كف
foaming agent : عامل پف‌زا ، عامل كف‌زا
force : نيرو
formulation : فرمولبندي
forward fuselage : دماغه جلويي
fracture : شكست ، شكاف
fracture elongation : ازدياد طول تا شكست
fracture energy : انرژي شكست
frame : قاب ، كلاف ، چارچوب
frequency : بسامد ، فركانس
friction : اصطكاك
fuel cell : پيل سوختي
full-scale : مقياس حقيقي
fuselage : بدنه هواپيما
fuzz : پرز ، كرك


G
gas gun : تفنگ بادي (گازي)
gasket : واشر
gear : چرخ‌دنده
gel : ژل
gel casting : قالبگيري ژل
gel coat : پوشش ژلي
gel content : محتواي ژل
gel time : زمان ژل شدن
geation : ژل شدن
glass effect : اثر شيشه‌اي‌شدن
glass fibers : الياف شيشه
glass optical fibrs : الياف نوري شيشه‌اي
glassy state : حالت شيشه‌اي
gloss : درخشندگي ، جلا ، براق تابندگي
grade : درجه ، نوع
gradient : گراديان ، شيب
grain : دانه
graphite fiber : الياف گرافيت
grating : شبكه ، توري (براي جداسازي طول موج)


H
half life : نيم‌عمر
hand lay up : لايه‌گذاري دستي ، چيدمان دستي
hard segment : قطعه سخت ، قسمت سخت ، جزء سخت
hardness : سختي
hardness tester : سختي‌سنج
heat build-up : گرمااندوزي
heat capacity : ظرفيت گرمايي
heat deflection temperature : دماي انحراف گرمايي
heat distortion temperature : دماي واپيچي گرمايي
heat of ablation : گرماي فداشدن
heat resistance : مقاومت گرمايي، مقاومت در برابر گرما
heat shield : سپر حرارتي
heat sink : چاه گرمايي
high impact polystyrene : پلي‌استيرن مقاوم در برابر ضربه
high performance polymer : پليمر كارآمد
high strength : استحكام زياد
hole : سوراخ
honeycomb : لايه زنبوري
hoop strain : كرنش پيراموني (محيطي)
hoop stress : تنش پيراموني (محيطي)
hopper : قيف تغذيه
hot melt adhesive : چسب گرماذوب
hot plate : صفحه داغ
hot plate welding : جوشكاري با صفحه داغ
hot press : پرس داغ
hystersis : پسماند



I
image analyzer : تجزيه‌گر تصوير
impact : ضربه ، برخورد
impact energy : انرژي برخورد
impact resistance : مقاوم به ضربه
impact strength : استحكام ضربه‌اي
impact test : آزمون ضربه
in plane shear : برش در صفحه
in situ : در جا ، در بطن ، در مكان
included angle : زاويه محدود
infrared spectroscopy : طيف‌بيني(طيف‌نمايي) زير قرمز
inhibitor : بازدارنده ، ممانعت‌كننده
in-plane shear modulus : مدول برشي در صفحه
insert : جاپركن ، جادادن
instrument : ابزار ، دستگاه
insulating : عايق‌سازي ، عايق ، عايق‌دار ، عايق‌كاري‌شده
insulation : عايق‌كاري ، عايق‌بندي ، عايق‌سازي ، عايق
integral foam : اسفنج يكپارچه
interaction : برهم‌كنش
interface : سطح مشترك ، ميانجي
interlaminar shear strength : قدرت برشي بين لايه‌اي
interlaminar fracture : شكست بين لايه‌اي
internal mixer : مخلوط‌كن داخلي
internal plasticizer : نرم‌كننده دروني
isotherm : همدما
izod impact strength : استحكام ضربه‌اي ايزود

J
jet mill : آسياب جهشي

K
Kevlar fiber : الياف كولار (اسم تجارتي)
kink : تاب‌خوردگي ، پيچ‌خوردگي
know-how : دانش فني ، مهارت
kraft paper : كاغذ كرافت

L
ladder : نردبان
lamella : لايه ، ورقه
laminar : آرام ، لايه‌اي
laminate : چندلايه
laminated cimposite : كامپوزيت چندلايه
lamination : چندلايي‌سازي ، چندلايه‌كردن
leaf spring : فنر شمشي(تخت)
leakage : نشتي
light-cure : نورپخت
lignin : ليگنين(از اجزاي متشكله غلاف الياف سلولزي)
long chopped fibers : الياف بريده‌شده بلند
long fiber reinforced composite : كامپوزيت تقويت شده با الياف بلند
long term : بلندمدت

M
macro composite : درشت‌چندسازه ، چندسازه درشت
magnification : بزرگنمايي
main spar : تير اصلي
mandrel : مرغك ، ماهيچه ، مندرل
mainfold pipe : لوله چندراهگاهه ، لوله چندراهه
manual : دستي
master batch : پيمانه اصلي ، بچ اصلي(حجم يا وزن مشخصي از آميزه اصلي)
mat : نمد
mesh : مش ، دانه‌بندي
metal-matrix compsite : كامپوزيت با ماتريس فلزي
micro-crack : ريزترك
microfibril : ريزليف ، تار بسيار نازك
mineral : كاني
modeling : مدلسازي
moisture content : محتواي رطوبت ، مقدار نم
mold construction : جنس وساختمان قالب
mold release agent : عامل رهاسازي محصول از قالب ، عامل نچسبيدن(پليمر) به قالب
mold = mould : قالب
molding : قالبگيري ، قالبريزي
molding powder : پودر قالبگيري
mould clamping force : نيروي جفت كردن قالب
moulded-in-stress : تنش محبوس در قطعه
multiaxial stress : تنش چند محوري
multi-cavity : چندحفره‌اي
multifilament : چندرشته‌اي

N
nanocomposite : نانوكامپوزيت
necking : نازك‌شدن
node : گره
nominal stress : تنش اسمي
non-toxic : غيرسمي
nonwoven : نبافته
normal stress : تنش عمودي
nose cone : دماغه مخروطي
notch : شكاف
nozzle : افشانك
numerical method : روش عددي



O
oil resistance : مقاوم به روغن ، ضدروغن
opacity : مات ، ماتي
opaque : مات
open molding : قالبگيري باز
orientation : جهت‌يابي ، جهت‌گيري
o-ring : واشر حلقه‌اي
oven : گرمخانه ، آون
oven cure : فراپخت
overshoot : پرش
overstress : تنش بيش از حد

P
part by weight : قسمت وزني
particle size distribution : توزيع اندازه ذرات
particle sizing : دانه‌بندي ذرات
particulate reinforcement : تقويت با ذره جامد
particulate-reinforced plastic : پلاستيك تقويت‌شده با ذرات
particulate-reinforced composite : كامپوزيت تقويت‌شده با ذرات
particulate composite : كامپوزيت ذره‌اي
pattern : الگو
pay load : بار مفيد
peel : پوست‌كندن ، پوسته‌پوسته‌شدن
peeling : پوسته‌پوسته‌شدن
pellet : حب ، دانه ، قرص
pendulum : آونگ ، پاندول
performance : كارايي ، عملكرد
phase contrast : تمايز فازي
phase inversion : وارونگي فاز
photochemicals : مواد نورشيميايي
physical aging : زمانمندي فيزيكي
pigment : رنگدانه
pinhole : سوراخ سوزني
pitch : قير ، تفاله قطران ، گام(فاصله)
pitch fiber : الياف قير
plane strain : كرنش صفحه‌اي
plane stress : تنش صفحه‌اي
plaster : مشمع ، گچ
plastic composite : كامپوزيت پلاستيك
plastic welding : جوشكاري پلاستيك
plasticity : نرمي
plate shear : برش صفحه‌اي
plates : صفحات
plug assisted forming : شكل‌گيري به كمك سنبه ، شكل‌گيري سنبه‌اي
plywood : نئوپان
poisson's ratio : نسبت پوآسون
polish : صيقل ، جلا
polymer-cement concrete : بتن پليمر-سيمان
polymer alloy : آلياژ پليمري
polymer blend : آميخته پليمري
polymer lining : پوشش پليمري ، پوشش‌دهي با پليمر
polyol : پلي‌ال(الكل چندعاملي)
porosity : تخلخل
porous : متخلخل
post cure : پس‌پخت ، پخت تكميلي ، فراپخت ، مربوط به بعد از پخت ، پروراندن نهايي
pot life : عمر مفيد در ظرف سرباز ، فرصت كاربري
powder composite : كامپوزيت پودري
pressure bag : كيسه فشار
pressure bag molding : قالبگيري كيسه‌اي زير فشار
primary structure : ساختار اوليه
primer : آستر ، پرايمر
probe : كاونده ، عنصر حساس در ابزار دقيق
process : فرآيند
processing : فراورش ، پردازش
processing aid : كمك‌فراورش
profile : پروفيل ، نيمرخ
propeller : پروانه ، ملخ
protection surface : سطح محافظ
prototype : نمونه اوليه ، مسطوره ، نمونه اصلي
pulp : خمير
purge : تخليه(كردن)
pyrolysis : تفكافت ، پيرو ليز ، تجزيه گرمايي
pyrolysis gas chromatography : گاز كروماتوگرافي پيروليزي



Q
quality control : كنترل كيفيت
quench : سرد كردن ناگهاني

R
radiation : تابش ، تشعشع
radome : گنبدمانند
ramp : شيب ، دوربرگردان
random : تصادفي ، اتفاقي
recovery : بازيابي
reduced time : زمان كاهيده ، زمان بدل(بدون بعد)
reel : قرقره
reinforced metal : فلز تقويت شده
reinforced plastic : پلاستيك تقويت‌شده
release agent : عامل جداكننده ، عامل رهاساز
removal : برداشت
repair area : ناحيه تعميري
residence time : زمان اقامت
residual stress : تنش باقيمانده
resilience : جهندگي
resin : رزين
resin injection : تزريق رزين
resin transfer moulding : قالبگيري انتقالي رزين
response : پاسخ
retarder : بازدارنده ، كندكننده ، تاخيرانداز
retention time : زمان بازداري
reusable : چندبارمصرف
rheology : رئولوژي ، علم جريان مواد
ribbed : شياردار
rigid : صلب
roll : غلتك ، غلتاندن
rolling : غلتك‌كاري ، نوردكاري
roughness : زبري
roving : دسته رشته نتابيده ، پيچيدن
rubber-like : شبه‌لاستيك
rudder : سكان عمودي (در هواپيما وكشتي)

S
safety factor : ضريب ايمني
sagging : خميدگي ، شكم‌دادگي
sand : شن ، ماسه
scale up : بزرگ‌كردن مقياس
scaling : مقياس‌بندي
scan : پويش
scanning calorimetry : گرماسنجي پويشي
scrap : قراضه
seal : درزگيري ، آب‌بندي
sealant : عامل درزگير
seamless surface : سطح بي‌درز
segment : قطعه ، پاره ، تكه
self extinguishing : خوداطفائي
self-adhesion : خودچسبي
sensor : حسگر ، عنصر حساس
separation : جداسازي
shear : برش
shear modulus : مدول برشي
shear rate : سرعت برش
shear stress : تنش برشي
shear thinning : رقيق‌شدن برشي
shear viscosity : گرانروي برشي
sheet : ورق
sheet like : ورقه‌مانند ، ورقي
shelf life : عمر نگهداري
sheilding : پوشيدگي ، سپرشدن
shift factor : ضيب جابجايي
shock : شوك ، ضربه
shock absorbers : قطعات ضربه‌گير
shore hardness : سختي شور
short fiber reinforced plastic : پلاستيك تقويت‌شده با الياف كوتاه
shrinkage : جمع‌شدگي ، شوررفتگي
single strand : تك‌رشته ، نخ يك‌لا
sink : فرورفتگي
sintering : كلوخه‌سازي
skin : پوسته ، روكش
slip agent : عامل لغزش
slit die : حديده شياردار ، حديده تيغه‌اي ، حديده تخت
sludge : لجن
slurry : دوغاب
snap fits : چفت و بست
solid content : محتواي جامد
solvent : حلال
spar : تير ، تير طولي(در اسكلت بال هواپيما)
specific viscosity : گرانروي ويژه
specific modulus : مدول مخصوص (نسبت مدول يانگ به مدول مخصوص)
specific tensile strength : استحكام كششي مخصوص(نسبت استحكام كششي به جرم مخصوص)
specimen : نمونه
spinning : ريسندگي ، رشتن
spiral : حلزوني ، مارپيچ
split mold : قالب دو يا چندگانه
spray lay up : لايه‌گذاري افشانه‌اي
spray-gun : تفنگ افشانه‌اي
stabilization : پايدارسازي
staining : لك‌زايي ، لكه‌گذاري شيميايي
state of cure : حالت پخت
static : ايستا
static deflection : انحراف ايستا
static fatigue : خستگي ايستا
static mixer : مخلوط‌كن ساكن
static test : آزمون ايستايي
steady state : حالت پايا
step size : اندازه گام
stiff : شق ، سفت
stiffener : شق‌كننده ، سفت‌كننده
stiffening : سفت‌شدن
stiffness : سفتي
stiffness matrix : ماتريس سفتي
strain : كرنش
strain energy : انرژي كرنشي
strain gauge : كرنش‌سنج ، فشارسنج حساس به كرنش
strain rate : سرعت (آهنگ) كرنش
strand : رشته تابيده
stress : تنش
stress concentration : تمركز تنش
stress corrosion cracking : ترك تنشي ناشي از خوردگي
stress crack resistance : مقاومت ترك تنشي
stress relaxation : تنش‌زدايي
stress-strain behaviour : رفتار تنش - كرنش
strip : باريكه
structural foam : اسفنج ساختاري
structure : ساختار ، سازه
superstructure : ابرساختار ، ساختار مولكولي بزرگ
surface tension : كشش سطحي
swelling : تورم
synergism : هم‌افزايي
synergist : اثرگذار مضاعف
synergistic effect : اثرگذاري مضاعف
synthesis : سنتز
synthetic : سنتزي
T
tack : چسبندگي ، چسباندن
tailoring : به‌قواره‌درآوردن ، جفت‌و‌جوركردن
talcum : پودر تالك
tape : نوار
tape casting : ريخته‌گري نواري
tapered : شيپوري‌شكل
tear : پارگي
tear resistance : مقاومت در برابر پارگي
tensile modulus : مدول كششي
tensile strength : استحكام كششي ، مقاومت كششي
tensile stress : تنش كششي
tension : كشش
tensometer : كشش‌سنج
tex : وزن هزار متر از الياف يا نخ بر حسب گرم
thermal conductivity : رسانندگي گرمايي
thermal diffusion : نفوذ گرمايي ، نفوذ حرارتي
thermal diffusivity : نفوذ گرمايي ويژه
thermal expansion coefficient : ضريب انبساط گرمايي
thermal gravimetry analysis : تجزيه گرماوزني
thermal lag : تاخير گرمايي
thermal strain : كرنش گرمايي
thermogravimetric analyzer : تجزيه‌گر گرماوزني
thermoplastic : گرمانرم
thermoset : گرماسخت
thermostable : گرماپايدار
thixotropy : ژل‌گرايي
tough : چقرمه
toughening : چقرمه‌شدن
toughness : چقرمگي
tow : فتيله ، دسته‌رشته
transition temperature : دماي گذار ، دماي انتقال
transmission : عبور
transparency : شفافيت
trap : تله ، دام
treatment : عمل‌آوري ، آماده‌سازي
triplex : سه‌تايي ، سه‌قسمتي
tube : لوله
twin screw struder : اكسترودر دوپيچه
twist : تاب
twisted : تابيده
U
ultimate strength : استحكام نهايي
under cure : زيرپخت ، نيم‌پخت ، كم‌پخت
unidirectional : تك‌سويي ، تك‌جهتي
uniform twisting : تابيدن يكنواخت ، پيچش يكنواخت
unstable : ناپايدار
unsaturated : سيرنشده
UV stabilizer : پايداركننده فرابنفش
V
vacuum : خلاء
vacuum asisted resin injection : تزريق رزين به كمك خلاء
vacuum bag molding : قالبگيري كيسه‌اي در خلاء
vented barrel : بدنه منفذدار
venting : هواگيري ، گازگيري
viscosity index : شاخص گرانروي
viscous : گرانرو
viscous liquid : مايع گرانرو
visibe defect : نقص مرئي
void : فضاي خالي ، خالي ، تهي
volatile : فرار
volume fraction : جزء حجمي ، كسر حجمي
volume shrinkage : جمع‌شدگي (انقباض) حجمي
vortex : گرداب
W
warping : پيچاندن
wastage : ضايعات
water absorption : جذب آب
water permeability : آب‌تراوايي
water proof : ضدآب ، مقاوم به آب
wax : موم ، واكس
wear : سايش
wear rate : سرعت سايش
wear resistance : مقاومت فرسايشي
weathering : در معرض عوامل جوي قراردادن ، هوازدگي
weight loss : كاهش وزن ، افت وزن
weight percent : درصد وزني
wet spinning : ريسندگي تر
wettable : ترشدني
wetting : ترشدگي ، ترشدن
wetting agent : عامل تركننده
whitening : سفيد شدن
woven fabric : پارچه بافته‌شده
woven roving : دسته‌رشته بافته
X

Y
yarn : نخ
yarn of roving : دسته‌الياف بلند
yield stress : تنش تسليم
young's modulus : مدول يانگ
Z
zero-shear viscosity : گرانروي در برش صفر

منبع: شبکه ایران کامپوزیت

» ادامه مطلب

روش های تولید ماشینی کامپوزیت

روش های تولید ماشینی کامپوزیت

روش های مختلفی جهت تولید قطعات کامپوزیتی پایه پلیمری وجود دارد که به طور کلی به سه دسته تقسیم می شوند :

1- روش های تولید ساده لایه چینی دستی و پاششی که شامل روش های تولید با قالب باز هستند . تیراژ دراین نوع تولید ، محدود یک الی سه قطعه در روز است و کیفیت محصول به اپراتور بستگی دارد .

2- روش های تولید خاص پالتروژن ، پیچش الیاف و لایه نشانی پیوسته که جهت تولید قطعات خاص مانند لوله ، پروفیل ، ورق و غیره مورد استفاده قرار می گیرند .

3- روش تولید قطعات صنعتی SMC ، BMC ، RTM ، GMT ، LFT و ... که روش های LFT و GMT مربوط به گرما نرم ها و روش های RTM ، BMC و SMC مربوط به گرما سخت ها هستند .

بازار تولید قطعات صنعتی در اروپا در سال 1999 معادل 352 هزارتن بوده که سهم هریک از این روش ها به صورت زیر است :
SMC : 190 هزارتن معادل 54 درصد

BMC : 90 هزارتن معادل 6/25 درصد LFT

GMT : 42 هزارتن معادل 9/11 درصد

RTM : 30 هزارتن معادل 5/8 درصد
1- روش تولید SMC
Sheet Moulding Compound یا SMC ترکیبی از خانواده گرما سخت های تقویت شده با الیاف شیشه بین 60- 20 درصد است که معمولا ً از پنج ماده اصلی زیر تشکیل شده است :
- رزین پلی استر غیر اشباع ویژه SMC که دارای یک پیک گرمازا بین 290-220 درجه سانتی گراد است .

- افزودنی LS , LP

- الیاف شیشه معمولا ً از نوع رووینگ

- پر کننده کربنات کلسیم ، کائولن و هیدروکسید آلومینیوم

فرآیند تولید قطعه SMC شامل سه مرحله است : تهیه ورق یا لایه SMC ، تولید قطعه قالب گیری و عملیات تکمیلی . تهیه ورق SMC به این شکل است که ابتدا مواد اولیه مطابق فرمولاسیون درون مخلوط کن و با دور بالا مخلوط می شوند . پس از آن که خمیر حاصله به گرانروی مناسب رسید ، غلیظ کننده Thickener به آن اضافه می شود . خمیر حاصل به وسیله پمپ ، به دستگاه تولید ورق SMC منتقل و بر روی دو لایه فیلم پلی اتیلنی ، به عنوان فیلم حامل Carrier ، ریخته می شود . میزان خمیر به وسیله دو تیغه قابل تنظیم است . سپس الیاف شیشه به طول 25 میلی متر 50-12 میلی متر بریده شده و به صورت منظم بر روی خمیر ریخته می شود . لایه حاصل همراه با فیلم دیگر که فقط شامل خمیر است و فاقد الیاف است تشکیل یک لایه را می دهند . پس از عبور از یک سری غلتک ، الیاف به صورت کامل با خمیر آغشته می شود ، سپس ورق بسته بندی می شود . پس از حدود سه الی پنج روز محصول آماده عملیات قالب گیری است . لایه های SMC برش خورده ، درون قالب گرم فولادی قرار می گیرند و پرس طی دو مرحله بسته شده و دو مرحله فشار اعمال می شود . در نهایت ضمن عملیات پخت قطعه درون قالب محصول تولید می شود . تجهیزات مورد نیاز عبارتند از : پرس هیدرولیک با قابلیت Close speed دردو مرحله مرحله اول mm/s 250-100 و مرحله دوم mm/s 20-5/2 و قابلیت اعمال فشار در دو مرحله و قالب از جنس فولاد با قابلیت گرم شدن به وسیله الکتریسیته یا روغن . مزایای این روش ، تولید در حجم زیاد ، امکان ساخت قطعات ساده و پیچیده ، تولید قطعه با کیفیت سطحی A ، هزینه بسیار کم نیروی انسانی به ازای واحد محصول ، قیمت پایین محصول تمام شده و مشخصات مکانیکی یکنواخت با تلرانس 6 درصد بوده و معایب آن ، نیاز به سرمایه گذاری زیاد ، عملیات پیچیده تر بازیافت نسبت به گرمانرم ها است . روش SMC به طور گسترده ای در صنایع الکتریکی به کار می رود . میزان مصرف اروپا در سال 1999 معادل 82 هزار تن تابلوهای برق ، قطعات الکتریکی ، محفظه چراغ بزرگراه و اتوبان بوده است . علت استفاده از SMC در صنایع الکتریکی ، نارسانایی الکتریکی ، پایداری در حرارت بالا ، عدم نیاز به رنگ آمیزی ، مقاومت در برابر شرایط آب و هوایی ، مقاومت مکانیکی زیاد ، مقاومت شیمیایی ، پایداری ابعادی ، قابلیت بازیافت و آزادی عمل در طراحی است .این روش در صنعت حمل و نقل نیز کاربردهای فراوانی دارد . میزان مصرف آن در اروپا در سال 1999 معادل 67 هزار تن شامل بدنه خودرو ، قطعات با استحکام زیاد ، بدنه قطارهای سریع السیر ، قطعات کامیون و اتوبوس بوده است . علت استفاده از SMC در صنایع حمل و نقل وزن کم محصول ، پایداری ابعادی ، آزادی عمل در طراحی ، توانایی تولید قطعه با کیفیت سطحی A ، هزینه کم سرمایه گذاری نسبت به تولید قطعه فلزی ، سرعت عمل در مونتاژ ، مقاومت در برابر شرایط آب و هوایی و تولید قطعه با ضخامت های متغیر است .روش SMC در صنعت ساختمان نیز به کار گرفته شده است . به طوری که میزان مصرف آن در اروپا در سال 1999 معادل 41 هزارتن شامل ساخت پانل های ساختمانی ، حمام آماده ، صندلی ، میز و سایر موارد بوده است .2- روش تولید BMC Bulk Moulding Compound یا BMC ترکیبی از خانواده گرما سخت های تقویت شده با الیاف شیشه است که طول الیاف در آن 6 میلی متر 12-4 میلی متر و میزان الیاف در خمیر بین ده تا حداکثر بیست درصد است . فرآیند تولید قطعه BMC شامل سه مرحله است . تهیه خمیر BMC ، تولید قطعه قالب گیری و عملیات تکمیلی . تهیه خمیر BMC بدین شکل است که ابتدا مواد اولیه مطابق فرمولاسیون درون مخلوط کن با دور بالا مخلوط و پس از این که خمیر به دست آمده به گرانروی مناسب رسید به مخلوط کن دیگری از نوع دو باز و با تیغه Z پمپ می شود . سپس به آن غلیظ کننده Thickener و الیاف شیشه به طول 6-4 میلی متر اضافه و مخلوط می شوند . خمیر حاصل درون فیلم پلی اتیلنی بسته بندی می شود و پس از حدود سه الی پنج روز ، محصول آماده عملیات قالب گیری است . تکه های BMC آماده درون قالب گرم فولادی قرار می گیرند و پرس طی دو مرحله بسته و دو مرحله فشار اعمال می شود . در نهایت ضمن عملیات پخت درون قالب ، قطعه تولید می شود .تجهیزات مورد نیاز عبارتند از : پرس هیدرولیک با قابلیت Close speed در دو مرحله مرحله اول mm/s 250-100 و مرحله دوم mm/s 20-5/2 و قابلیت اعمال فشار در دو مرحله و قالب از جنس فولاد با قابلیت گرم شدن بوسیله الکتریسیته یا روغن . مزایای این روش عبارتند از : تولید در حجم زیاد ، امکان ساخت قطعات ساده و پیچیده ، تولید قطعه با کیفیت سطحی A ، هزینه بسیار کم نیروی انسانی به ازای واحد محصول و بهای کم محصول تمام شده و معایب آن شامل نیاز به سرمایه گذاری زیاد در عملیات پیچیده بازیافت نسبت به گرمانرم ها است . 3- روش تولید GMTGlass Mat reinforced Thermoplastic یا GMT ترکیبی از خانواده گرمانرم های معمولا ً پلی پروپیلن تقویت شده با الیاف شیشه اند که در آن الیاف شیشه به صورت مت یا تک جهته استفاده می شود . فرآیند تولید قطعه GMT شامل چهار مرحله است : تهیه الیاف مت مخصوص GMT ، تهیه ورق GMT ، تولید قطعه قالب گیری و عملیات تکمیلی . در این روش یک blank GMT گرمانرم PP درون کوره قرار داده شده و جهت آماده سازی عملیات قالب گیری گرم می شود . سپس با قرار دادن آن درون قالب و بسته شدن پرس طی دو مرحله و اعمال فشار در یک مرحله ، قطعه تولید می شود . تجهیزات مورد نیاز عبارتند از : پرس هیدرولیک با قابلیت Close speed در دو مرحله مرحله اول mm/s 500-200 ، مرحله دوم mm/s 20-10 و قابلیت اعمال فشار دریک مرحله ، قالب از جنس فولاد یا آلومینیوم با قابلیت تثبیت درجه حرارت و کوره از نوع هوای گرم یا مادون قرمز . مزایای روش GMT عبارتند از : تولید در حجم زیاد ، امکان ساخت قطعات ساده و پیچیده ، هزینه بسیار کم نیروی انسانی به ازای محصول ، قابلیت بازیافت ، تنوع در محصولات ، قیمت متوسط محصول و امکان استفاده از ربات جهت اتوماسیون کامل تولید و معایب آن شامل نیاز به سرمایه گذاری زیاد ، عدم توانایی تولید محصول با کیفیت سطحی A و قابلیت اشتعال است .4- روش تولید LFT روش های مختلفی وجود دارد که اساس همگی آنها ترکیب زمینه پلی پروپیلن یا انواع دیگر گرمانرم ها با الیاف شیشه بلند درون اکسترو در طی دو مرحله و سپس آماده سازی آن و قرار دادن ورق آماده درون پرس ، بسته شدن پرس طی دو مرحله و اعمال فشار در یک مرحله است . تجهیزات مورد نیاز عبارتند از : اکسترودر ، پرس هیدرولیک و قالب از جنس فولاد یا آلومینیوم با قابلیت تثبیت درجه حرارت . مزایای روش LFT عبارتند از : تولید در حجم زیاد ، امکان ساخت قطعات ساده و پیچیده ، هزینه بسیار کم نیروی انسانی به ازای محصول ، قابلیت بازیافت ، تنوع در محصولات ، قیمت کم محصول ، امکان استفاده از ربات جهت اتوماسیون کامل تولید و معایب آن شامل نیاز به سرمایه گذاری زیاد ، عدم توانایی تولید محصول با کیفیت سطحی A و قابلیت اشتعال است . 5- روش تولید RTM تزریق رزین به داخل یک قالب بسته معمولا ً قالب کامپوزیتی که الیاف شیشه ویژه این روش قبلا ً درون آن قرار گرفته است . تجهیزات مورد نیاز این روش عبارتند از : قالب بسته معمولا ً از جنس کامپوزیت ، دستگاه تزریق رزین ، دستگاه خلأ ، بالابر و لوازم مناسب برش و یا شکل دهی الیاف . از مزایای روش RTM می توان به ساخت قطعات با ابعاد بزرگ ، نیاز به سرمایه گذاری اولیه کم قالب و تجهیزات ، قابلیت تولید قطعه با کیفیت سطحی A و مشخصات مکانیکی مناسب و از معایب آن به عدم قابلیت تولید قطعات پیچیده ، قیمت تمام شده متوسط جهت محصول ، عملیات پیچیده تر بازیافت نسبت به گرمانرم ها اشاره کرد .

» ادامه مطلب

لوله های کامپوزیتی

لوله های کامپوزیتی

مواد اولیه : الیاف ، رزین ها ، و دیگر پرکننده ها
لوله های FRP با استفاده از تقویت کننده های الیاف شیشه ، رزین های گرما سخت ، مواد linerviel و انواع دیگر افزودنی ها ساخته می شوند . الیاف تقویت کننده معمولا ً از جنس الیاف شیشه E است . مشخصات اسمی الیاف شیشه E عبارتند از سفتی کششی در حدود 72400 مگا پاسکال ، استحکام کششی در حدود 3450 تا 3800 مگا پاسکال و درصد افزایش طول در حدود 4 تا 5 درصد . انواع دیگری از الیاف در این رده عمومی وجود دارند که نیازهای گوناگون مقاومت به خوردگی را برطرف می کنند اما الیاف شیشه E تا حدودی تمام بازار را تحت سلطه خود درآورده است . الیاف تقویت کننده دیگری برای کاربردهای ویژه و شرایط خورنده منحصربه فرد وجود دارد مانند FCR ، C ، AR و جز آن . الیاف تقویت کننده بسته به فرآیند ساخت لوله و تحمل بار مورد نیاز ، تغییر می کنند . الیاف تک جهته تابیده شده ، الیاف کوتاه ، تقویت کننده های رشته ای ، نمد ، الیاف بافته شده و انواع دیگر الیاف درساخت لوله های FRP کاربرد گسترده ای دارند .
درصد وزنی الیاف به طراحی محصول نهایی وابسته خواهد بود . جهت الیاف ، شیوه چیدمان لایه ها روی هم و تعداد لایه های تقویت کننده ، ویژگی های مکانیکی ، سفتی و استحکام واقعی لوله را تعیین می کند . رزین مورد استفاده در ساخت لولۀ FRP ویژگی های خاص خود را دارد . درحالی که ویژگی های استحکام و سفتی رزین چندین بار کم تر از الیاف است ، رزین نقش اساسی را ایفا می کند . رزین های گرما سخت گروه عمده ای هستند که در ساخت لوله FRP به کار می روند . رزین به عنوان چسب عمل کرده و الیاف را در ساختار لایه ای محصول پخت شده به هم متصل می کند . رزین در برابر خوردگی ناشی از عبور گازها و سیالات از درون لوله مقاومت می کند . مشخصات فیزیکی و شیمیایی رزین ، مقاومت حرارتی که به شکل یک مشخصه که دمای انتقال شیشه ای ، Tg ، نامیده می شود و ویژگی های روش ساخت نقشی کلیدی در طراحی لوله ایفا می کنند . درحالی که رزین های پلی استر ، وینیل استر و اپوکسی قصد تسلط بر بازار لوله های FRP را دارند ، رزین های دیگری نیز وجود دارند که مقاومت به خوردگی منحصر به فردی ایجاد می کنند . پلی استرها اغلب برای تولید لوله هایی با قطر زیاد استفاده می شوند . وینیل استرها مقاومت به خوردگی بیشتری معمولا ً در برابر مایعات خورنده قوی مانند اسیدها و سفیدکننده ها دارند . رزین اپوکسی معمولا ً برای لوله هایی با قطر کم تراز 750 میلی متر و فشارهایی در حدود 8/20 مگا پاسکال تا 6/34 مگا پاسکال استفاده می شوند .
طراحی و تولید لوله های FRP اغلب به اجزای افزودنی نیز نیاز دارد . بیشترین افزودنی ها به شکل دهی رزین های گرما سخت کمک می کنند و همچنین ممکن است برای تکمیل واکنش های شیمیایی و پخت چند لایی مورد نیاز باشند . کاتالیزورها و سخت کننده ها در این دسته قرار می گیرند . پرکننده ها ممکن است به علت مسایل اقتصادی و یا افزایش کارایی استفاده شوند . بعضی از لوله ها به ویژه لوله های گرانشی به شدت به سفتی خمشی بالایی نیاز دارند . در مورد لوله های زیر خاک ، سفتی خمشی با عامل EI اندازه گیری می شود که حاصل ضرب سفتی چندلایی کامپوزیتی E و ممان اینرسی سطح مقطع لوله I است . سفتی چندلایی E را می توان با تغییر جهت الیاف و افزایش حجم الیاف و موارد دیگر افزایش داد . از آنجایی که ممان اینرسی I با توان سوم ضخامت دیوار نسبت دارد ؛ هرگونه کوششی برای افزایش ضخامت دیواره ، ممان اینرسی را به طور چشمگیری افزایش می دهد . در نتیجه بعضی از لوله های گرانشی با افزودن شن در مرحله تولید ساخته می شوند . افزایش شن مایۀ افزایش ضخامت دیواره و در نتیجه افزایش ممان اینرسی و افزایش عامل EI می شود . این کار افزایش سفتی با استفاده از ماده نسبتا ً ارزان مانند شن نامیده می شود . بنابراین شن می تواند یک افزودنی مهم در ساخت لولۀ FRP باشد .
چندین روش برجسته در صنعت
لوله های FRP به دو روش اصلی ساخته می شوند : ریخته گری گریز از مرکز و پیچش الیاف . با این وجود روش های بسیار متغیر و بهبود یافته ای در این سالها ایجاد شده است . در روش ریخته گری گریز از مرکز ، الیاف درون یک لولۀ فولادی قالب قرار داده می شوند . مواد تقویت کننده خشک هستند و در این مرحله به رزین آغشته نمی شوند . لایه چینی ویژه مواد در لوله فولادی به وسیله مهندس طراح و با توجه به کارآیی نهایی مورد نیاز ، مشخص می شود . هنگامی که الیاف در سر جای خود قرار گرفتند ، لوله فولادی با سرعت بالایی آغاز به چرخیدن می کند . رزین مایع در مرکز لوله پاشیده می شود و با توجه به نیروی گریز از مرکز ، تقویت کننده خشک را آغشته می کند . پوسته کامپوزیتی در حال چرخش با استفاده از گرما به لوله ای با سطح داخلی و خارجی صاف تبدیل می شود . سطح داخلی ، اغلب یک سطح هموار و غنی از رزین است .
روش شرح داده شده ، روش ریخته گری گریز از مرکز معمولی و متداول است . الیاف بافته شده ، پارچه و نمدهای سوزنی از مواد ساختاری این روش هستند . درصد وزنی الیاف دراین روش ساخت ، معمولا ً بین 20 تا 35 درصد است . می توان با استفاده از بافت های متراکم تر با افزایش سرعت چرخش برای دست یابی به فشردگی بیشتر به درصد وزنی الیاف بالاتری دست یافت . برای ساخت لوله های گرانشی با قطرهای زیاد که سفتی لوله یک عامل بحرانی است و به سختی حاصل می شود ، اغلب اوقات از روش بهینه شده ای به نام ریخته گری گریز از مرکز Hobas استفاده می شود . روش Hobas شبیه به ریخته گری گریز از مرکز معمولی است ، افزون براین که برای افزایش عامل EI ، شن نیز به مواد اولیه افزوده می شود . این روش اغلب در قطرهای بزرگ تر از 500 میلی متر استفاده می شود و شن بخش عمده ای از سازه خواهد شد . درصد وزنی الیاف حدود 20 درصد است . درصد وزنی رزین 35 درصد و مقدار شن 45 درصد وزنی است . بنابراین درصد بالای شن باعث افزایش سفتی مقطع I می شود ولی سفتی الاستیک E را افزایش نمی دهد . به خاطر اینکه شن یک ماده ساختاری نیست ، از لولۀ Hobas به عنوان لوله گرانشی استفاده می شود نه لوله فشاری . در فرآیند پیچش الیاف ، پوسته ای پیرامون یک سنبه چرخان با قطری برابر با قطر داخلی لوله به طور پیوسته پیچیده می شود و به طور کلی در این روش ، تغییراتی ایجاد شده است . در فرآیند پیچش الیاف دو جهته یا مارپیچی ، الیاف تحت زاویه و به صورت مارپیچی روی سنبه پیچیده می شود ، تا هنگامی که تمام سطح پر شود و تعداد لایه های درست روی هم چیده شود . زاویه پیچش معمولا ً در محدوه زاویه بهینه تئوری و بین 55 تا 75 درجه است . طراحی ، زاویه پیچش مناسب را مشخص می کند . این روش بیشترین سفتی E و استحکام را ایجاد می کند ؛ چون الیاف پیوسته هستند نه بریده شده و می توان به درصد وزنی الیاف 60 تا 80 درصد رسید . یک نسخه بهینه شده این روش ، روش پیچش الیاف پیوسته Drostholm است که برای ساخت لوله های پیوسته نوآوری شده است . در این روش یک سنبه انعطاف پذیر به کار می رود که پس از پخت لوله و حرکت لوله به جلو به جای اول خود برمی گردد . به خاطر اینکه در این روش لایه چینی به صورت کاملا ً مارپیچی امکان ندارد ، پیچش الیاف به صورت حلقه ای 90 درجه انجام می شود و بین لایه های محیطی الیاف کوتاه پاشیده می شود ، ممکن است پرکننده های شنی و الیاف نمدی نیز به کار روند . درهر حال الیاف محیطی بریده شده ساختار اولیه هستند . درصد وزنی الیاف در این روش بین 45 تا 70 درصد است . در حالت ثابت بودن طول لوله که از پیچش الیاف به صورت محیطی به همراه الیاف کوتاه استفاده می شود ، این فرآیند پیچش حلقوی کوتاه Chop-Hoop Winding نامیده می شود . ممکن است از شن نیز در این روش استفاده شود . با این کار درصد وزنی الیاف نیز به 45 تا 65 درصد کاهش می یابد . ممکن است بر سر این که کدام یک از این روش ها بهینه است ، بحث باشد . با این وجود بحث های فنی کلیدی معمولا ً پیرامون اثر افزایش شن بر روی ویژگی های مکانیکی چند لایی کامپوزیت FRP است . اثرات دراز مدت تحمل بار و رفتار خزشی در حضور پرکننده شنی در سالهای اخیر مورد توجه بوده است .
ملاحظات طراحی و محیطی
طراحی لوله های FRP با توجه به موضوعات هیدرولیکی و شارجریان انجام می شود ؛ چون این مسایل از ملاحظات اساسی در طراحی مؤثر جریان گاز و سیال در سیستم های لوله کشی هستند . لوله های FRP برتری های قابل توجهی نسبت به مواد مرسوم مانند لوله های فلزی و بتنی دارند . به عنوان مثال ، هموار بودن سطح داخلی لوله FRP باعث کاهش مقاومت سیال و انرژی لازم برای جریان یافتن سیال در داخل لوله می شود . به دلیل مقاومت لوله FRP در برابر خوردگی ، با گذشت زمان و استفاده از لوله ، سطح داخلی هموار باقی مانده و مقاومت در برابر خوردگی نیز نقش اساسی در لوله های FRP بازی می کند . گستره دمایی در طراحی لوله های FRP به نوع کاربرد و نوع ماده ای که در درون لوله جریان خواهد داشت بستگی دارد . لوله های زیرزمینی برای دمای ثابتی که میانگین دمای محیط پیرامون آن ها با توجه به شرایط محلی است ، طراحی می شوند . لوله های سطح زمین چون تحت شرایط باد ، باران ، برف و پرتوهای فرابنفش قرار می گیرند گستره دمایی وسیع تری دارند . در هر دو حالت گستره دمایی براساس آب و هوا و شرایط منطقه ای که لوله در آن نصب می شود تثبیت می شود . این شرایط معمولا ً از محدوده 20 تا 65 درجه سانتی گراد خارج نمی شود . در حقیقت به جز در موارد اندک ، محدوده دمای کاری معمولا ً بین 20 تا 55 درجه سانتی گراد قرار دارد .
با این وجود توجه به دمای سطح داخلی لوله مهم است چون معمولا ً سیال یا گاز در دماهای بالایی بین 52 تا 150 درجه سانتی گراد در داخل لوله جریان می یابد . رزین و لایه آستر درونی اغلب اوقات بر اساس نوع ماده خورنده عبوری از درون لوله و دمای فرآوری آن برگزیده می شود . لوله های FRP را می توان برای بسیاری از کاربردها ساخت .
طراحی لوله FRP هم چنین به شدت ، تحت تأثیر محدوده فشار کاری است ؛ در حالی که بیشتر لوله ها طی عمر کاری خود در معرض فشار داخلی مثبت قرار دارند . بار خلأ نیز می تواند به عنوان یکی از فاکتورهای طراحی لوله ، به ویژه در مورد لوله های زیرزمینی مورد توجه قرار بگیرد . در مورد لوله های گرانشی زیرزمینی ، لوله های FRP اساسا ً بر مبنای سفتی مورد نیاز و با توجه به شرایط خاک ، عمق دفن و فشار خارجی طراحی می شوند . با این وجود ، اگرچه لوله های گرانشی در رده های متفاوت سفتی طراحی می شوند ولی این طراحی به گونه ای است که لوله بتواند در محدوده فشار روزانه که به وسیله کاربر نهایی مشخص می شود ، به طور موفقیت آمیزی کار کند . دور از انتظار نیست که حتی یک لوله گرانشی FRP هنگام کار تحت فشارهای حدود 8 مگا پاسکال قرار بگیرد . در حقیقت لوله های گرانشی نیز برای تحمل خوب بارهای طولانی مدت طراحی می شوند . لوله های فشاری درواقع بنابر شرایط تحمل بارهای فشاری بلند مدت برای کار پیوسته در خط طراحی می شوند . در نتیجه ، لوله های فشاری FRP اساسا ً برای تأمین استحکام طراحی می شوند تا سفتی ؛ چون در شرایط بارگذاری کوتاه مدت و بلند مدت بارهای فشاری ، بسیار مورد توجه هستند . بارهای خارجی می توانند به صورت بارهای ناشی از دفن لوله لوله های زیرزمینی ، بارهای خمشی و یا تماسی ، لوله های سطح زمین و یا بارهای حاصل از ترافیک لوله های زیرزمینی باشند . بسیاری از این بارها ممکن است در کارآیی بلند مدت لوله FRP بحرانی باشند و محاسبه جابه جایی ها و تنش های چندلایی تحت بار برای تضمین یک پارچگی سازه در طول عمر مفید مورد انتظار مهم است . بسیاری از راهنماهای طراحی و استانداردها ، طراحی لوله های FRP را از طریق این گونه محاسبات و تأییدیه ها کنترل می کنند . در برخی از کاربردها که قابلیت اشتعال ، دود ، مقاومت در برابر آتش و سمی بودن مهم هستند ، مقاومت در برابر شعله می تواند از اصول طراحی باشد . از جاهایی که این مسایل مورد توجه هستند ، سکوهای نفتی دور از ساحل است . تولید کننده ها می توانند از رزین های گوناگون مقاوم در برابر شعله و یا لایه های خارجی مقاوم ، برای این منظور استفاده کنند .

منبع: فصلنامه كامپوزيت

» ادامه مطلب

قیمت محصولات پتروشیمی هر هفته یکشنبه ها اعلام می شود

قیمت محصولات پتروشیمی هر هفته یکشنبه ها اعلام می شود

شرکت بازرگانی پتروشیمی ایران طی اطلاعیه ای اعلام نمود بر اساس تصمیمات اتخاذ شده در این شرکت، از این پس قیمیت محصولات پتروشیمی روزهای یکشنبه هر هفته پس از بررسی قیمت های جهانی تعیین می شود و برای اطلاع و بهره برداری خریداران و متقاضیان در سایت اینترنتی این شرکت به نشانی http://www.petrochem-ir.net قرار خواهد گرفت.

منبع: www.iranpolymer.com

» ادامه مطلب

نانو فناوری در صنایع لاستیک

تاكنون در دنيا در صنايع پليمري تحقيقات بسيار زيادي انجام شده است. از جمله آنها تحقيقات در زمينه فناوري نانو در صنعت لاستيك است. موارد استفاده از فناوري نانو اعم از نانوفيلرها و نانوكامپوزيت است كه به لاستيكها خواص ويژه اي مي دهد.بازار نانوكامپوزيت در 2005 به ميزان 200 ميليون يورو و در سال 2015 بر اساس آمارBSF به ميزان 1200 ميليون يورو پيش بيني شده است. در سال 2002 كشوري مثل ژاپن 1500 ميليون يورو در تحقيقات در زمينه فناوري نانو صرف كرده است. تحقيقات در زمينه فناوري نانو را بدون شك نمي توانيم رها كنيم. اكثر كشورهاي دنيا تحقيقات و فعاليت در زمينه نانو را شروع كرده است، به عنوان مثال كشور هند توليد نانوكامپوزيت SBR را شروع كرده است. همچنين صنايع خودرو در دنيا به سمت استفاده از نانو) PP نانوپلي پروپيلن( سوق پيدا كرده است و علت اصلي آن خواص مناسب از جمله سبكي، مقاومت حرارتي و مقاومت ضربه اينگونه مواد است. بنابراين رسيدن به خواص مطلوب ضرورت توجه به آن را بيش از هرچيز ديگر براي ما نمايان مي سازد.

کاربردهاي فناوري نانو در صنعت لاستيک:

با توجه به تحقيقات به عمل آمده چهار ماده نانومتري هستند كه كاربرد فراواني در صنعت لاستيك سازي پيدا كرده اند. چهار ماده موردنظر عبارتنداز : اكسيدروي نانومتري(NanoZnO)، نانوكربنات كلسيم، الماس نانومتري، ذرات نانومتري خاك رس.با اضافه كردن اين مواد به تركيبات لاستيك، به دليل پيوندهايي كه در مقياس اتمي بين اين مواد و تركيبات لاستيك صورت مي گيرد، علاوه بر اين كه خواص فيزيكي آنها بهبود مي يابد، مي توان به افزايش مقاومت سايش، افزايش استحكام، بهبود خاصيت مكانيكي، افزايش حد پارگي و حد شكستگي اشاره كرد.در زيبايي ظاهري لاستيك نيز تاثير گذاشته و باعث لطافت، همواري، صافي و ظرافت شكل ظاهري لاستيك مي گردد. همه اينها به نوبه خود باعث مي شود كه محصولات نهايي، مرغوبتر، با كيفيت بالا، زيبايي و در نهايت بازارپسند باشند و توانايي رقابت در بازارهاي داخلي و جهاني را داشته باشند.

كاربرد اكسيدروي نانومتري (NanoZnO) درلاستيك:

اكسيدروي نانومتري مادهاي غيرآلي و فعال است كه كاربرد گسترده اي در صنعت لاستيك سازي دارد.كوچكي كريستالها و خاصيت غيرچسبندگي آنها باعث شده كه اكسيدروي نانومتري به صورت پودرهاي زردرنگ كروي و متخلخل باشد.از خصوصيات استفاده از اين تكنولوژي در صنعت لاستيك، مي توان به پايين آمدن هزينه ها، بازدهي بالا، ولكانيزاسيون(Volcanization) خيلي سريع و هوشمند و دامنه دمايي گسترده اشاره كرد. اثرات سطحي و فعاليت بالاي اكسيدروي نانومتري ناشي از اندازة بسيار كوچك، سطح موثر خيلي زياد وكشساني خوب آن است.استفاده از اكسيد روي نانومتري در لاستيك باعث بهبود خواص آن ميشود از جمله ميتوان به زيبايي و ظرافت بخشيدن به آن، صافي و همواري شكل ظاهري، افزايش استحكام مكانيكي لاستيك، افزايش مقاومت سايشي (خاصيت ضد اصطكاكي و سايش)، پايداري دمايي بالا، طول عمر زياد و همچنين افزايش حد پارگي تركيبات لاستيك اشاره كرد كه همگي اينها بصورت تجربي ثابت شده است.براساس نتايج بدست آمده ميتوان نتيجه گرفت بهبود يافتن خواص فيزيكي لاستيك در اثر اضافه شدن ZnO ناشي از پيوند ساختار نانومتري اكسيد روي با مولكولهاي لاستيك است كه در مقياس اتمي صورت مي گيرد.اكسيد روي نانومتري در مقايسه با اكسيد روي معمولي داراي اندازة بسيار كوچك ولي در عوض داراي سطح موثر بسيار زيادي مي باشد. از لحاظ شيميايي بسيار فعال و همچنين به دليل اينكه پيوندهاي بين اكسيدروي نانومتري و لاستيك در مقياس مولكولي انجام مي گيرد، استفاده از اكسيدروي نانومتري خواص فيزيكي و خواص مكانيكي از قبيل حد پارگي، مقاومت سايشي و ... تركيبات لاستيك را بهبود مي بخشد.

كاربرد نانوكربنات كلسيم در لاستيك:

نانوكربنات كلسيم به طور گسترده اي در صنايع لاسيتك به كار مي رود، زيرا اثرات خيلي خوبي نسبت به كربنات معمولي بر روي خواص و كيفيت لاستيك دارد.استفاده از نانوكربنات كلسيم در صنايع لاستيك باعث بهبود كيفيت و خواص تركيبات لاستيك مي شود. از جمله مزاياي استفاده از نانوكربنات كلسيم مي توان به توانايي توليد در مقياس زياد، افزايش استحكام لاستيك، بهبود بخشيدن خواص مكانيكي )افزايش استحكام مكانيكي) و انعطاف پذير شدن تركيبات لاستيك اشاره كرد. همچنين علاوه بر بهبود خواص فيزيكي، تركيبات لاستيك در شكل ظاهري آنها نيز تاثير مي گذارد و به آنها زيبايي و ظرافت مي بخشد كه اين خود در مرغوبيت كالا و بازارپسند بودن آن تاثير بسزايي دارد.نانوكربنات كلسيم سبك بيشتر در پلاستيك و پوشش دهي لاستيك به كار ميرود.براي به دست آوردن مزاياي ذكر شده، نانوكربنات كلسيم به لاستيكهاي طبيعي و مصنوعي از قبيلNP، EPDM ،SBS ،BR ،SBR اضافه مي گردد. نتايج به دست آمده نشان مي دهد كه استحكام لاستيك بسيار بالا مي رود.استحكام بخشي نانوكربنات كلسيم برخواسته از پيچيدگي فيزيكي ناشي از پيوستگي در پليمرهاي آن و واكنشهاي شيميايي ناشي از سطح تعميم يافته آن است.نانوكربنات كلسيم سختي لاستيك و حد گسيختگي پليمرهاي لاستيك را افزايش داده و حداكثر تواني كه لاستيك مي تواند تحمل كند تا پاره شود را بهبود مي بخشد. همچنين مقاومت لاستيك را در برابر سايش افزايش مي دهد.به كار بردن نانوكربنات كلسيم هزينه ها را پايين مي آورد و سود زيادي را به همراه دارد و همچنين باعث به روز شدن تكنولوژي و توانائي رقابت در عرصه جهاني مي گردد.به طور كلي نانوكربنات كلسيم در موارد زيادي به طور كلي يا جرئي به تركيبات لاستيك جهت افزايش استحكام آنها افزوده مي شود.

كاربرد ساختارهاي نانومتري الماس در لاستيك:

الماس نانومتري به طور گسترده اي در كامپوزيت ها و از جمله لاستيك در مواد ضد اصطكاك، مواد ليزكننده به كار مي رود. اين ساختارهاي نانومتري الماس از روش احتراق توليد مي شوند كه داراي خواص برجسته اي هستند از جمله مي توان به موارد زير اشاره كرد:1) ساختار كريستالي( بلوري)2) سطح شيميايي كاملا ناپايدار3) شكل كاملا كروي4) ساختمان شيميايي بسيار محكم5) فعاليت جذب سطحي بسيار بالادر روسيه، الماس نانومتري با درصدهاي مختلف به لاستيك طبيعي ، Poly Soprene Rubber و FluorineRubber براي ساخت لاستيك هايي كه در صنعت كاربرد دارند از قبيل كاربرد در تاير اتومبيل، لوله هاي انتقال آب و ... مورد استفاده قرار مي گيرد. نتايج به دست آمده نشان مي دهد كه با اضافه كردن ساختارهاي نانومتري الماس به لاستيك ها خواص آنها به شكل قابل توجهي بهبود مي يابد از جمله مي توان به :1) 4 الي 5 برابر شدن خاصيت انعطاف پذيري لاستيك2) افزيش 2 الي 5/2 برابري درجه استحكام3) افزايش حد شكستگي تا حدود 2 Kg/cm700-620 4) 3 برابر شدن قدرت بريده شدن آنها و همچنين به اندازة خيلي زيادي خاصيت ضدپارگي آنها در دماي بالا و پايين بهبود مي يابد.

كاربرد ذرات نانومتري خاك رس در لاستيك:

يكي از مواد نانومتري كه كاربردهاي تجاري گسترده اي در صنعت لاستيك پيدا كرده است و اكنون شركت هاي بزرگ لاستيك سازي بطور گسترده اي از آن در محصولات خود استفاده مي كنند، ذرات نانومتري خاك رس است كه با افزودن آن به لاستيك خواص آن بطور قابل ملاحظه اي بهبود پيدا مي كند كه از جمله مي توان به موارد زير اشاره كرد :1) افزايش مقاومت لاستيك در برابر سايش2) افزايش استحكام مكانيكي3) افزايش مقاومت گرمايي4) كاهش قابليت اشتعال5) بهبود بخشيدن اعوجاج گرمايي

ايده هاي مطرح شده:

1- افزايش دماي اشتعال لاستيك : تهيه نانوكامپوزيت الاستومرها از جملهSBR مقاوم، به عنوان مواد پايه در لاستيك سبب بهبود برخي خواص از جمله افزايش دماي اشتعال و استحكام مكانيكي بالامي شود و دليل اصلي آن حذف مقدار زيادي از دوده است.2-كاهش وزن لاستيك : تهيه و بهينه سازي نانوكامپوزيت الاستومرها با وزن كم از طريق جايگزين كردن اين مواد با دوده در لاستيك، امكان حذف درصد قابل توجهي دوده توسط درصد بسيار كم از نانوفيلر وجود دارد. بطوريكه افزودن حدود 3 تا 5 درصد نانوفيلر مي تواند استحكام مكانيكي معادل 40 تا 45 درصد دوده را ايجاد كند. بنابراين با افزودن 3 تا 5 درصد نانوفيلر به لاستيك، وزن آن به مقدار قابل توجهي كاهش مي يابد.3- افزايش مقاومت در مقابل نفوذپذيري گاز : نانوكامپوزيت الاستومرها بويژه EPDM بدليل دارا بودن ضريب عبوردهي كم نسبت به گازها بويژه هوا مي توانند در پوشش داخلي تاير و تيوب ها مورد استفاده قرار مي گيرد. زيرا يكي از ويژگيهاي نانوكامپوزيت EPDM مقاومت بسيار بالاي آن در برابر نفوذ و عبور گازها مي باشد. بنابراين اين نانوكامپوزيت ها مي تواند جايگزين مواد امروزي گردد. همچنين اين نانوكامپوزيت ها از جمله الاستومرهايي است كه مي تواند در آلياژهاي مختلف با ترموپلاستيكها كاربردهاي وسيعي را در صنعت خوردو داشته باشد. 4- قطعات لاستيكي خودرو : نانوكامپوزيت ترموپلاست الاستومرها مي تواند به عنوان يك ماده پرمصرف در صنايع ساخت و توليد قطعات خوردو بكار رود. از ويژگي هاي اين مواد، بالا بودن مدول بالا ، مقاومت حرارتي، پايداري ابعاد، وزن كم، مقاومت شعله مي باشد. لذا نانوكامپوزيت ترموپلاستيك الاستومرهاي پايهEPDM و PP مي توانند تحول چشمگيري را در ساخت قطعات خوردو ايجاد نمايد. 5- افزايش مقاومت سايشي لاستيك : استفاده از نانوسيليكا و نانواكسيدروي در تركيبات تاير سبب تحول عظيمي در صنعت لاستيك مي شود. بطوريكه با افزودن اين مواد به لاستيك علاوه بر خواصي ويژه اي كه اين مواد به لاستيك مي دهند، امكان افزايش مقاومت سايشي اين لاستيكها وجود دارد. 6- نسبت وزن تاير به عمر آن : با افزودن ميزان مصرف يكي از نانوفيلرها مي توان مصرف دوده را پايين آورد. به عبارت ديگر اگر وزن تاير كم شود، عمر لاستيك افزايش مي يابد. بنابراين جهت بالا بردن عمرلاستيك كافي است با افزودن يك سري مواد نانومتري به لاستيك عمر آن را افزايش داد.

» ادامه مطلب

PET پلی اتیلن ترفتالات

پلي اتيلن ترفتالات (PET)
بدون ترديد همه ما براي يکبارهم که شده نوشابه­ها و نوشيدني­هاي گاز کربنيک دار را در ظرف پلاستيکي مخصوص ديده­ايم، اين پلاستيک­ها که تحول عظيمي را در نگهداري مواد غدايي (مايعات) ايجاد کرده­اند. گونه­اي از پليمرها تحت عنوان پلي­اتيلن ترفتالات يا (PET) مي­باشند. اين پليمر از گستره مواد پلي­استر است که با مصرف 32 ميليون تن در حال حاضر معادل 18 درصد از کل مصرف جهاني پليمرهاي اساسي را به خود اختصاص داده است. اين پليمر سالهاست در توليد الياف براي مصارف نساجي مورد استفاده قرار مي­گيرد. با اين همه در سالهاي اخير، مصرف آن به عنوان يک پلاستيک رو به رشد بوده است. استحکام بالاي اين پليمر باعث شده که فشار بيش از psi 100 را تحمل کرده و نيز در مقابل عبور دي­اکسيد کربن از خود مقاومت خوبي نشان دهد به همين دليل است PET براي نگهداري انواع نوشيدني­هاي گازکربنيک­دار مورد استفاده قرار مي­گيرند. PET در صنايع بسته­بندي نير کاربرد خوبي دارد.مخصوصاً در بسته­بندي مواد غدايي که مي­تواند جوشانده شود. از ديگر موارد استفاده اين پليمر، ساخت فيلم PET مي­باشد که در فيلم­هاي عکاسي و نوارهاي ضبط مغناطيسي از آن استفاده فراوان مي­شود. پلي­اتيلن ترفتالات در دو گريد الياف و بطري توليد مي­شود.


گريد بطري
همانطور که قبلاً ذکر شد از اين نوع پليمر به سبب ويژگيهاي خاص خود در نگهداري انواع نوشيدني­ها از جمله نوشيدني­هاي گازکربنيک­دار استفاده مي­شود. مصرف کنوني جهان از اين گريد ، 3/9 ميليون تن درسال است که رقمي معادل 5 درصد از مصرف جهاني انواع پليمرهاي مي­باشد. پيش­بيني مي­شود مصرف گريد بطري درسال 2013 به حدود 19 ميليون تن برسد.

» ادامه مطلب

PVC پلی وینیل کلراید

پلي ­وينيل کلرايد (PVC)
اين پليمر از لحاظ توليد، سرعت رشد خوبي را از خود نشان مي­دهد. از دلايل مهم اين امر، تنوع زياد اين پليمر است. PVC مي­تواند به عنوان يک پلاستيک قوي وسفت بکار رود، يا با انواع نرم­کننده­ها آميزه کاري شده ، پلاستيک انعطاف­پذيرتوليد کند. در توليد کيسه­هاي خون که به وفور مورد استفاده قرار گرفته و جنبه حياتي دارد، از همين پليمر استفاده مي­شود. چرا که اين پليمر در عين انعطاف­پذير بودن، مقاومت بالايي از خود نشان مي­دهد. از مزاياي اين پليمر مقاومت خوب آن در مقابل چربيها ، روغنها و اسيدها و بازها مي­باشد. همچنين خواص نارسايي الکتريکي خوبي دارد و در برابر شعله مقاوم است. به علاوه PVC در مقابل آب، مقاومت خوبي دارد. بالاخره از مهمترين مزيتهاي اين پليمر نسبت به ساير پلاستيک­ها، کيفيت بي­نظير آن است که سبب مي­شود به راحتي با انواع نرم­کننده­ها آميخته گشته ، محصولات پلاستيکي از سخت­ترين شکل تا انعطاف پذيرترين شکل را توليد کند. چنين تنوعي را هيچ پلاستيک ديگري نشان نمي­دهد.
PVC در دو دسته عمده توليد مي­شود: نوع سخت و نوع انعطاف­پذير، اگر PVC با نرم­کننده آميخته نشود و يا با مقدار کمي از آن آميخته گردد، يک پلاستيک قوي و سخت بدست مي­آيد . حوزه مصرفي نوع سخت اين پليمر، لوله و اتصالات ساختماني و نيز استفاده در پوشش­هاي خارجي و پاتل­هاي ساختماني مي­باشد. PVC سخت در موارد از قبيل مجاري فاضلاب، ناودانها، لاستيکهاي درزگير در و پنجره قطعات اتومبيل، کارت­هاي اعتباري و قالب­گيري بادي بطري­ها به مصرف مي­رسد.
مصارف PVC انعطاف­پذير، متنوع است. از توليد انواع کاغذ ديواري و رومبلي تا توليد ورق و فيلم از جمله موارد استفاده اين پليمر مي­باشد. ساير کاربردهاي آن در خط کشي استخرهاي شنا، اسباب بازيهاي متورم شونده، شيلنگ­هاي باغچه­اي، پرده­هاي حمام، روميزيها و ... خلاصه مي­گردد.
در حال حاضر ، مصرف جهاني اين پليمر 4/27 ميليون تن است که رقمي معادل 16 درصد از مصرف پليمرهاي اساسي را به خود اختصاص داده است. پيش­بيني مي­شود که تا سال 2013 مصرف اين پليمر در جهان بالغ بر حدود 8/38 ميليون تن گردد. بررسي ظرفيت­هاي توليد و ميزان مصرف جهاني PVC بين سال­هاي 1990 تا 2001 به طور متوسط رشد سالانه 5/4 درصد را نشان داده است.

» ادامه مطلب

پلی پروپیلن

پلي پروپيلن (PP)

اين نوع پليمر با مصرف سالانه 35 ميليون تن و اختصاص 21 درصد از مصرف جهاني پليمرهاي اساسي ، رتبه دوم پرمصرف­ترين پليمر را به خود اختصاص داده است. قابليت افزايش پرکننده ، تقويت کننده و ديگر اصلاح کننده­ها، پلي­پروپيلن را مبدل به يک پليمر پرمصرف و پرطرفدار کرده است. بطوريکه با بهبود خاصيت­هاي قابل توجه در مواردي جايگزين پليمرهاي مهندسي نيز شده است. در سال 1998 ظرفيت توليد جهاني اين نوع پليمر 7/29 ميليون تن بود که با رشد 3/6 درصد در سال 2003 به حدود 3/40 ميليون تن رسيد. موارد استفاده اين پليمر، صنعت اتومبيل، تزئينات داخلي ، پروانه­ها، کف­پوش اتومبيل ، جعبه باطري مي­باشد. همچنين در ساخت کابينت ، راديو و تلويزيون، اجزاي ماشين ظرفشويي ، همزن­هاي شستشوگر و لوله کشي به کار مي­رود. از پلي­پروپيلن در ساخت فيلم جهت استفاده در صنايع بسته بندي مواد غذايي و نيز ساخت تک رشته­ها والياف جهت استفاده در ساخت پشتي، فرش و گوني استفاده مي­شود، زيلوها، پوششهاي چمن مصنوعي ، طناب ضدپوسيدگي و تورهاي ماهيگيري و قلم­موها از ديگر موارد استفاده پلي­پروپلين مي­باشد.
پيش­بيني مي­شود که مصرف جهاني پلي­پروپيلن درسال 2013 بالغ بر حدود 8/60 ميليون تن باشد.

» ادامه مطلب

پلی اتیلن

پلي اتيلن
اين پلاستيک، امروزه در دنيا بيشترين توليد سالانه را دارد. مصرف 3/69 ميليون تن در سال و اختصاص 33 درصد از مصرف پليمرهاي اساسي، مويد اين نکته است که پرمصرف ترين پليمر جهان پلي اتيلن مي­باشد . يکي از دلايل مصرف زياد اين نوع پليمر، قيمت کم (مخصوصاً به دليل دانسيته کم هر پوندش حجم زيادي دارد) و ديگر خواص فيزيکي منحصر بفرد آن مي­باشد. پلي­اتيلن انعطاف­پذيري بي­نظيري داشته و نيازي به افزايش نرم­کننده ندارد. اين امر موجب کاربرد آن در ساخت بطريهاي فشرده، فيلم­ها و ورقها مي­گردد. ثانياً مقاومت خوبي در مقابل بازها، اسيدها و نمک­ها (به استثناي مواد اکسيدکننده قوي) نشان مي­دهد . علت نگهداري پاک­کننده­ها در ظروف پلي اتيلن در مصارف خانگي همين امر است. ثالثاً پلي اتيلن مقاومت خوبي در مقابل آب دارد که اين امر بيانگر خواص الکتريکي خوب آن و استفاده از آن در کابلهاي الکتريکي است. پلي ايتلن بر اساس فشردگي زنجيره مولکولي و دانسيته در سه نوع پلي اتيلن سنگين (HDPE) پلي اتيلن سبک (LDPE) و پلي اتيلن سبک خطي (LLDPE) توليد مي­شود.


پلي اتيلن سنگين (HDPE)
زنجيره مولکولي در اين نوع پليمر ، فشرده است که همين عامل، باعث افزايش دانسيته آن مي­شود. لذا انعطاف پذيري به شدت کاهش مي­يابد. اين نوع پليمر گرچه مقاومت ضربه­اي کمتري نسبت به پلي اتيلن سبک دارد اما مقاومت آن در برابر مواد شيميايي همانند مقاومت آن در برابر تنشهاي شکننده محيطي خوب است . لذا از اين نوع پليمر در انواع محصولات تجارتي مانند ظروف نگهدارنده سوخت، صندلي­هاي مورد استفاده در فضاي باز ، اسباب­بازيها، جامه­دانها، لوله­ها و مجراها استفاده مي­شود. نوعي ديگر از پلي­اتيلن با دانسيته بالا با نام (UHMWPE) وجود دارد که البته در حجم کمتري متداول است. اين نوع پليمر، ستخت­تر و سفت­تر از ساير انواع پلي­اتيلن است.

پلي اتيلن سبک (LDPE)
پلي اتيلن به لحاظ فشردگي کم و پايين مولکولي از دانسيته پايين برخوردار است که همين امر، باعث افزايش انعطاف­پذيري آن مي­شود اين خاصيت باعث شده که بيش از پنجاه درصد از توليد اين محصول در ساخت فيلم و ورق جهت مصرف در روکش­هاي طلقي شفاف، آسترهاي بسته­بندي، کاورها و چمدانها مصرف گردد. همچنين جهت ساخت ظروفي مانند بطريهاي تحت فشار از اين نوع پليمر استفاده مي­شود . مصرف ديگر پلي اتيلن سبک، عايق­کاري سيم و کابل و روکش کاغذ مي­باشد.

پلي اتيلن سبک خطي (LLDPE)
دانسيته اين نوع پلي­اتيلن از پلي­اتيلن سبک نيز کمتر مي­باشد. اين نوع پليمر، در مقابل پارگي و سوراخ شدن مقاومت، استحکام وکشش بهتري را نشان مي­دهد.
آمريکاي شمالي، آسيا، پاسيفيک به جز ژاپن و اروپاي غربي به ترتيب بزرگترين توليد کنندگان پلي­اتيلن در جهان محسوب مي­شوند.
توليد اين پليمر در سال 1998بالغ بر 9/10 ميليون تن بود که با رشد 2/6 درصدي درسال 2003 به 8/14 ميليون تن رسيد و پيش­بيني مي­شود که در سال 2008 اين رقم به 5/19 ميليون تن درسال برسد. اما چيزي که جالب به نظر مي­رسد . اين است که پلي­اتيلن سبک خطي به دليل ويژگيهاي منحصر بفردش چندسالي است که مورد توجه قرار گرفته و روند رو به رشدي را در توليد طي مي­کند. بطوريکه پيش­بيني مي­شود. در سال 2013 مصرف اين پليمر، رقمي معادل 2/24 ميليون ، يعني 29 درصد از انواع پلي­اتيلن باشد که با توجه به مصرف 25 درصدي کنوني ، نشان از رشد آن مي­دهد.
همچنين پيش بيني مي­شود در سال 2013 ، HDPE مصرفي معادل 37 تن در سال يعني حدود 45 درصد کل پلي­اتيلن­ها داشته باشد. که نسبت به رقم 43 درصدي حال حاضر نيز افزايش نشان مي­دهد.اما در بين انواع پلي­اتيلن­ها، اين پلي اتيلن سبک است که با کاهش مصرف روبروست، چرا که درسال 2013 مصرف جهاني اين پليمر 6/21 ميليون تن و معادل 26 درصد کل پلي­اتيلن­ها خواهد بود که نسبت به مصرف 33 درصدي کنوني، کاهش مصرف را نشان مي­دهد.

» ادامه مطلب

انواع پلیمر

گريدهاي مختلف پليمرها
بطور کل پليمرها خود به دو دسته طبيعي و مصنوعي دسته­بندي مي­شوند.
از انواع طبيعي پليمر مي­توان به صمغها (کائوچو) ، پروتئينها (کازئين) پلي ساکاريدها(نشاسته) اشاره کرد و انواع پليمر مصنوعي بصورت الياف (پلي آميدها) ، لاستيک­ها (بوتادئينها) ، چسبها، پوششها (نيتروسلولز) و پلاستيکها که خود به دو دسته ترموپلاستها و ترموستها تقسيم مي­شوند، اشاره کرد.
اما از لحاظ دسته­بندي پليمرها در صنعت پتروشيمي، اين ماده به پليمرهاي اساسي و مهندسي دسته­بندي مي­شود که سهم پليمرهاي اساسي بالغ بر 90 درصد از اين مجموع مي­باشد. عمده پليمرهاي پرمصرف در صنعت پتروشيمي ، شامل پلي­اتيلن ، پلي­پروپيلن، پلي اتيلن ترفتالات ، پلي وينيل کلرايد ، پلي استايرن و اکريلونيتريل – بوتادين – استايرن (ABS) است . پلي اتيلن با توليد در سه گريد مختلف، پرمصرف ترين پيلمر جهان است. در سال­هاي قبل ، پلي وينيل کلرايد (PVC) ، دومين پليمر پرمصرف جهان بود که با توجه به رشد سريعتر مصرف پلي پروپيلن و پلي­اتيلن ترفتالات (پلي استر) نسبت به پلي­وينيل­کلرايد (PVC) ، اين نسبت در حال حاضر تغيير يافته ، بطوريکه پلي پروپيلن دومين پليمر پرمصرف جهان پس از پلي اتيلن و پلي ايتلن ترفتالات، سومين پيلمر و بعد از آنها پلي­وينيل­کلرايد و پلي­استايرن قراردارند.

» ادامه مطلب

الیاف بشرساخت

الياف مصنوعي
بر طبق نشانه­هاي موجود حدود 6500 سال پيش در آسياي جنوب شرقي ، کتان توليد مي­شده است. از آن زمان تا انقلاب صنعتي که در قرن هجدهم به وقوع پيوست، استفاده از الياف طبيعي در هنرهاي مختلف دستي جهت تهيه پارچه مورد استفاده قرار گرفت . هنر ريسندگي و بافندگي کتان و پشم در مصر، هنر ريسندگي و بافندگي پنبه در هند و هنر پرورش کرم ابريشم و تهيه پارچه ابريشمي در چين از اين جمله هستند. اما جداي از اين الياف طبيعي که در تهيه پارچه استفاده مي­شده، دسته ديگري از الياف هستند که به روش صنعتي به دست مي­آيند. مانند الياف سلولزي و الياف نايلوني که در دسته الياف مصنوعي قرار دارند.

انواع الیاف مصنوعی
الياف مصنوعي از نظر منبع و منشا خود به دو دسته طبيعي و مصنوعي تقسيم مي­شوند:
الياف مصنوعي با منشا طبيعي (مانند ريون) به دسته­اي اطلاق مي­شود که ماده اوليه آنها مانند سلولز در طبيعت وجود دارد.
ماده اوليه الياف مصنوعي بامنشا سنتزي (مانند نايلون) توسط بشر سنتز مي­شود که پلي­آميدها از اين دسته مي­باشند.

ويژگي الياف مصنوعي:
از مهمترين ويژگي اين الياف، رنگ­پذيري ، قابليت شستشو و نيز مقاومت در برابر حرارت است، بطوريکه به سهولت قابل اتو کردن باشند. البته الياف مصنوعي نيز طيف وسيعي از ويژگي­ها را در خود داراست، بطوريکه برخي از محصولات اين الياف، گاه خصوصيات متضادي دارند، بطوريکه برخي از الياف، نفوذپذير بوده و برخي ديگر غير قابل نفوذ مي­باشد که موارد استفاده آنها هم بسيار وسيع است.
موارد مصرف:
الياف مصنوعي در توليد لباسهاي زنانه، مردانه ، جوراب، دستکش ، انواع فرش­هاي ماشيني و موکت ، رويه مبلمان پرده ، تورهاي ماهيگيري ، بالن­ها، چتر نجات ، عايق­هاي الکتريکي ، وسايل ورزشي، پوششهاي ضد رطوبت ، ضد حرارت، لباس فضانوردان مورد استفاده قرار مي­گيرند.
همچنين در صنايع مختلف مانند عروسک­سازي ، ساخت عايق براي موتورها و ژانراتورها ، ساخت کمربند، مچ­بند ، رويه کفش ، کيف ، چمدان ، باراني، چتر ، نخ بخيه ، توليد کاموا، پتو و... نيز مي­توان از انواع الياف مصنوعي استفاده شود. توليد الياف مصنوعي پس از جنگ جهاني دوم به شدن روبه گسترش گذاشت، بطوريکه در شرايط فعلي ، انواع الياف ، مصنوعي همچون الياف پلي­آميد، پلي­استر، پلي­اکريلونيتريل، پلي­ويتيل و ... در مقياس بسيار وسيع و متنوع به بازار عرضه مي­شوند .

» ادامه مطلب

لاستیک کلروپرن

لاستیک کلروپرن (CR)

این الاستومر اولین الاستومر مصنوعی بوده که به طور تجاری توسط دوپونت (با نام تجاری نئوپرن ) از پلیمریزاسیون امولسیونی 2-کلرو 3،1-بوتادین تولید گردید نئوپرن به خاطر خواص ترکیبی بی نظیر، از جمله مقاومت در مقابل فرسوده شدن، مقاومت محیطی و مقاومت نسبتاً خوب در برابر روغن کاربردهای زیادی پیدا کرده است (هر چند که مقاومت آن در برابر روغن به خوبی NBR نیست). مانند لاستیک طبیعی، نئوپرن نیز در اثر کشیده شدن متبلور شده و استحکام کششی خوبی پیدا می کند. همچنین اگر نئوپرن هالوژنه گردد تا حدی در برابر سوختن مقاومت پیدا می کند. از طرف دیگر قیمت نسبتاً زیاد آن باعث شده که به عنوان یک الاستومر همه منظوره پذیرفته نشود. امروزه نئوپرن در مواردی که ترکیبی از مقاومت حرارتی و مقاومت در برابر روغن مورد نیاز باشد کاربرد معمول دارد، مثل تسمه های –V، شیلنگ و قطعات اتومبیل.
در حال حاضر دو نوع نئوپرن اصلی وجود دارد: یک دسته توسط دوپونت با نوع G مشخص گردیده است به این دسته در جریان پلیمریزاسیون امولسیونی، گوگرد و تترامتیل تیورام دی سولفید را به عنوان معرف های بهبود دهنده و پایدار کننده اضافه میکنند. در نتیجه نئوپرن نوع G تنها با استفاده از اکسید روی به عنوان معرف پخت کننده می توان پخت شود. از طرف دیگر به نوع W –دوپونت در فرآیند پلیمریزاسیون امولسیونی گوگرد و تیورام اضافه نمی کنند. در نتیجه با آمیزه نوع W باید قبل از پخت یک شتاب دهنده آلی اضافه کرد تا سرعت پخت به حد رضایت بخش برسد.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب