چرا محصولات در حين كار وامي‌دهند؟

در بدترین حالت وادادن (failing) يا شكست محصولات پلاستیکی سبب مرگ یا آسیب به مشتری و یا مشتری یکی از مشتریان می‌شود. در بهترین حالت، وادادگي به خوبی تشخیص داده شده و تنها سبب ایجاد ترک و کاهش زمان استفاده از محصول می گردد. صرفن‌ظر از شدت مسئله و زمان تشخیص آن، وادادگي محصول، موضوعی مرتبط با کیفیت و کنترل آن بوده و حل آن ریشه در فرآیندهای مربوط به کیفیت و کنترل آن خواهد داشت. گرچه این مقاله مختص اکسترودرها نوشته شده، اما می‌تواند برای تمامی دستگاه‌های آمیزه‌کاری نیز به کار گرفته شود.
وادادگي محصولات می‌تواند تعهدات پرداختی، بیمه و موضوعات قانونی دیگر را درگیر کند. ممکن است محصول شما واقعاً بد عمل نکرده باشد، اما می‌تواند به موضوعات بزرگ‌تری که تعهد پرداخت ایجاد می‌کنند، مرتبط شود. برای مثال، پس از روی دادن آتش‌سوزی در یک مکان عمومی مانند هتل یا فرودگاه، تمامی سازندگان مواد به کار رفته در سازه – اعم از سیم‌ها و کابل‌ها تا کاغذهای دیواری- تحت پی‌گرد قانونی قرار می‌گیرند. پاسخ شما در این شرایط بر اساس مسائل کیفیتی و اسناد مربوط به فرآیند خواهد بود. (توجه: چنان‌چه نظام ثبت شرایط فرآیندی مناسبی ندارید، فوراً چنین سامانه‌اي را راه‌اندازی کنید!)

اولین مرحله‌ای که باید در نظر گرفته شود

اولین، دومین و سومین فعالیتی که در زمان وادادگي یک قطعه باید انجام دهید، چیست؟ چنان‌چه نقص محصول در حین تولید آشکار شود، فوراً نمونه‌هایی از مواد اولیه داخل قيف خوراك دستگاه و محموله‌های اصلی گردآوری کنید. این موضوع بسیار حیاتی است، چه ممکن است ماده اولیه یا یک افزودنی مشکل داشته باشد و فرآیند تولید شما بدون ایراد باشد. این نمونه‌ها، مدرک شما برای اثبات ادعا و جبران خسارت خواهد بود. از کانتینرهای تمیز و ترجیحاً شفاف استفاده کنید. زمان و محلی که نمونه‌برداری شده ثبت و امضاء کنید.
در مرحله بعد، نمونه‌هایی از محصولات دارای نقص و هم‌چنین محصولات بدون نقص را (برای مقایسه) گردآوری کنید. حداقل تعداد یا مقدار نمونه‌ها به آزمون مورد نظر بستگی دارد. آزمون‌های مقاومتی مانند ضربه، پارگی یا مقاومت کششی معمولاً به 10 نمونه یا بیشتر نیاز دارد. اندازه نمونه‌ها برای آزمون‌های پایداری ابعادی به نوع آزمون یا تحليل آماری واریانس بستگی دارد. طول معمول برای آزمون پروفیل‌های پیوسته همانند حصار، لوله یا فیلم 3 تا 10 متر است. آزمون‌های شاخص جریان مذاب، خواص سطحی و خواص نوری معمولاً به نمونه‌های کوچک‌تری نیاز دارد. باید توجه داشت که فرد نمونه‌گیر برای انتخاب، علامت‌گذاری و نگهداری مناسب، آموزش دیده باشد.
در مرحله سوم، اطلاعات تولیدی و فرآیندی مناسبی را گردآوری نمایید. تمامی جزئیات شرایط فرآیندی ممکن را ثبت نمائید. چنان‌چه کارخانه شما دارای گواهینامه ISO 9000 است، اسنادی را که فرآیند تولید را با جزئیات توضیح می دهد، خواهید داشت. (روش‌هایISO 9000 بر ثبت و سندیت بخشیدن به روش تولید، آموزش كاركنان برای درک روش‌های ثبت شده و اطمینان از اجرای درست این مسائل متمرکز است.)
برخی از تولیدکنندگان، روش‌های کنترل کیفیت را توسط نمودارهای روندي، نمودارهای استخوان‌ماهي و بازبینه‌ها (checklist)، فرمول‌بندی می‌کنند. چنان‌چه یکی از این تولیدکنندگان هستید، برای تعیین این موضوع که در زمان تولید یک محصول معیوب، فرآیند تحت کنترل بوده یا خیر (از نظر آماری) اسناد کنترل فرآیند آماری(SPC) را تهیه نمایید.
در SPC فرض بر این است که تغییرات فرآیند از یک توزیع نرمال و قابل پیش‌بینی تبعیت می‌کند. گرچه SPC برای تشخیص مشکل به کار گرفته می‌شود، اما در مورد رفع مشکل راه حلی ارائه نمی‌دهد.
در مرحله چهارم و پس از جمع آوری اطلاعات خام، از تمامی افرادی که در فرآیند تولید درگیر هستند بخواهید مشکل را از دید خود توضیح دهد. از فرم های استاندارد استفاده کنید تا تمامی افراد، اطلاعات را یکسان جمع آوری کرده و از اصطلاحات یکسانی برای توضیح نقایص استفاده کنند. منشأ مشکل و زمان آغاز آن را یادداشت کنید. ( توجه: واژگان فنی استاندارد در مسائل مربوط به کیفیت باید قبلاً به عنوان بخشی از نظام کنترل کیفیت تنظیم شده باشد.)

حل مشکل پس از واقعه

برخی نقایص حتی پس از هفته‌ها و ماه‌ها آشکار نمی‌گردند. در چنین شرایطی، باید اسناد فرآیندی دقیق و کدهای ره‌گیری برای تعیین سرمنشأ مشکل در دسترس باشد. قصور در ثبت اطلاعات تولید، نمونه‌گیری از مواد و هم‌چنین ثبت اطلاعات محصول روی آن سبب ایجاد مسئولیت و تعهد خواهد شد. تولید‌کنندگان معمولاً از چاپگرهای جوهرافشان برای ثبت اطلاعات و اعداد مورد نظر بر روی محصول خود استفاده می‌کنند.
تحلیل وادادگي محصول، درست بلافاصله پس از روی دادن یا مدتی زیادی پس از روی دادن آن، می‌تواند از لحاظ روان‌شناختی نیز دارای حساسیت باشد، زیرا این موضوع بدان معناست که تمامی راهبردهای به کارگرفته شده برای کنترل کیفیت اشتباه بوده است. ممکن است در وهله اول بخواهید از تمامی افراد درگیر در فرآیند تولید استنطاق کرده و مقصر را یافته و سرزنش کنید، اما این بهترین شیوه برخورد نیست. همکاری و مشارکت برای یافتن و رفع مشکل بسیار مؤثرتر است.
سؤالات ساده و با انتهای باز در مقایسه با سؤالاتی که به بله یا خیر نیاز دارد، بهتر عمل می‌کند. هدف این سؤالات، یافتن سرنخی برای کمک به تشخیص عامل اصلی ایجاد مشکل است. برای مثال بپرسید: " آیا مسئله غیرعادی در زمان بروز مشکل توجهت را جلب کرد؟" چنان‌چه پیش‌تر محصول مشابهی را تولید کرده‌اید، بپرسید: " چه چیزی تغییر کرد؟"
به جزئیات توجه کنید. بسیاری از شرکت‌ها از نمودارهای روندي، نمودارهاي استخوان‌ماهي یا بازبینه‌ها برای کمک به تشخیص دلایل ممکن استفاده می کنند. در وهله اول عواملی را که به سریع‌ترین شکل قابل رفع هستند، بررسي نمایید. برای مثال، چنان‌چه تغییر رنگ یا ژل دیده شود، وجود آلودگی را در محفظه خوراک‌دهی بررسي نمایید.

برطرف کردن مشکل

در مرحله پنجم، مشکل را برطرف نمایید. عیب‌یابی، فرآیند حذف عوامل ممکن تا باقی‌ماندن تنها یک عامل است. در این شرایط، رفع عامل باقی‌مانده آسان خواهد بود. از قوانین مشخصی استفاده کنید تا اپراتورها از محدوده تغییرات و تنظیماتی که خود می توانند - فراتر از دستوراتی که به آنها داده شده- اعمال کنند، آگاه گردند. زمان دقیق تنظیمات اعمال شده و شخص اعمال کننده و نتیجه آن باید در فرم‌های استانداردی که پیشتر اشاره شد، ثبت گردد.
اپراتورها در هر زمان تنها باید یک تغییر را اعمال کنند و زمان کافی را نیز برای مشاهده نتیجه صرف کنند. برای مثال، تغییرات در میزان برونداد در خط اکستروژن طی 1 تا 5 دقیقه مشخص می‌شود و بسته به اندازه دستگاه، تغییرات دما طی 5 تا 20 دقیقه آشکار می‌گردد.
تغییراتی که در نتیجه اعمال تغییرات حاصل شده را ثبت نمایید. به یاد داشته باشید، تنظیمات می‌تواند در مکان‌های دیگر خط تولید نیز نتایجی را در پی داشته باشد، بنابراین باید آماده اعمال تغییرات دیگر مورد نیاز نیز باشید. برای مثال، بالا بردن دماهای فرآیند سبب تولید مواد داغ تری می‌شود که در نتیجه به سرد کردن بیشتری نیاز خواهد داشت.
چنانچه، اولین تغییر، مشکل را حل نکرد، به نمودارها و بازبينه‌های خود بازگردید و کار را مجدداً آغاز نمایید. نمونه‌گیری را قبل و بعد از اعمال تغییرات و نیز ثبت نتایج را فراموش نکنید.
قبل از متوقف کردن خط تولید، از یک الگوی مشخص برای تعیین زمان مورد نیاز برای برطرف کردن مشکل استفاده کنید. بسته به نوع فرآیند، تغییر نوع محصول تولیدی (در زمان اتخاذ تصمیم و تعیین راهكار توسط كاركنان ارشد) می‌تواند مقرون به‌صرفه‌تر باشد. به یاد داشته باشید که هدف، حداقل کردن ضایعات و حداکثر نمودن خروجی (حتی با اصلاح برنامه) تولید است.
تغییرات عمده در فرمول‌بندي می‌تواند خواص دیگری از محصول همانند مقاومت یا عبورپذیری گاز و رطوبت را که در حین تولید اندازه‌گیری نمی‌شود، تغییر دهد. كاركنان ارشد باید قبل از اعمال هرگونه تغییرات در فرمول‌بندي‌ یا تجهیزات (که خارج از محدوده عملکردی اپراتورهاست)، اطلاعات و نمونه‌های جمع آوری شده را مرور کنند.