بازیافت بطری های پت

بازیافت بطری های پت

امروزه به طور گسترده بطری ها ی PET بازیافت می شوند.PET از جمله پلاستیکهایی با قابلیت بازیافت خوب است.برای هر پلاستیک یک کد استاندارد برای شناسایی آن تعیین شده که این کد برروی محصول پلاستیکی نهایی درج می شود.در جدول زیر کدها ی معرف پلاستیکها ذکر شده است.

برای بازیافت بطری های PET معمولابایدآنها را به پرک تبدیل نمود.تجهیزات گوناگونی برای تولید پرک PET موجود است.ولی نکته ای که باید به آن توجه داشت تولید پرک مناسب با مصرف نهایی پرک است.پرک تولید شده برا ی تولید دوباره بطری باید دارای حداقل ناخالصی باشد.زیرا هرگونه ناخالصی خود را به صورت یک عیب در تولید پریفرم نشان خواهد داد.ناخالصی هایی همچون آلومینیوم ،شیشه ،خرده سنگ،درب و دستگیره بطری از پلاستیکهای مختلف،برچسبها ،چسب و جوهر بر چسب می توانند وارد پرک شوند.فرآیند تولید پرک شامل جداسازی بطری های PET، آسیاب کردن بطریها به صورت خشک یا تر،چندین مرحله شستشو به صورت غوطه وری و پاششی ،خشک کردن و بسته بندی است که در طی مراحل ذکر شده بخش زیادی از ناخالصی ها حذف خواهندشد .مهمترین ناخالصی موجود در فرآیند بازیافت PET آلودگی پرک با PVC است.آلودگی رزین با PVCحتی در مقادیر کم می تواند سبب تغییر رنگ محصول و نیز افت خواص مکانیکی شود.آلودگی مهم دیگر پرکهای تولید شده چسبهای باقیمانده از برچسب های بطری ها است که باعث زرد شدن گرانول تولید شده خواهند شد.بر اساس نوع تکنولوژی به کاررفته برای تولید گرانول می توان اثر PVC را بر روی گرانول تولید شده کاهش داد برای اندازه گیری میزان خلوص پرکهای تولیدی استاندارهای خاصی تدوین شده است

پرک مصرفی، برای تولید گرانول مناسب برای تزریق باید دارای کمترین نا خالصی باشد.گرانول تولید شده را می توان در مصارف غذایی مثل بسته بندی آب معدنی،دوغ،نوشابه و رو غن مایع به کار برد و هم در بسته بندی مواد غیر غذایی همچون مایعات بهداشتی،سموم،مایعات خودرو،تینرو حتی رنگ که امروزه در اروپا در حال گسترش است به کار برد.یکی از خواص فیزیکی ممتاز PETدر برابر سایر پلاسیتکها که بازیافت آن را به منظور صنایع غذایی آسان می کند ضریب نفوذ کم آن است .که این ویژگی سبب می شود که آلودگی ها به سختی به درون آن نفوذ کنند.البته نفوذ مواد شیمیایی به درون PET یک رابطه مستقیمی با وزن مولکولی آنها دارد به طوری که هر چه آلاینده ها دارای وزن مولکولی بالاتر باشند نفوذ آنها در PET دشوارتر خواهد بود.در صورتی که بخواهیم از گرانول تولید شده در کاربردهای غذایی استفاده کنیم به طور کلی ملاحضات زیر را باید در نظر داشت
1.تا حد امکان تنها از ضایعات بطری مواد غذایی برای تولید پرک استفاده شود.با اینحال چون احتمال ورود مقادیر کمی از ضایعات بطری مواد شیمیایی وجود دارد باید تکنولوژی بازیافت به گونه ای باشد که بتواند کلیه آلودگی ها را در حد استاندارد حذف کندکارایی تکنولوژی تولید با انجام یک سری آزمایش پیچیده قابل بررسی است.
2.تکنولوژی تولید پرک و گرانول باید بتواند ناخالصی های مضر را تا حد امکان حذف کند.و پرک و گرانول با ناخالصی در حد استاندارد تولید کند.
3.بطری های رنگی PET از بطری های شفاف و بطری های PET از سایر بطری ها ی پلاستیکی جدا شوند
4.مواد شیمیایی که در طول فرآیند شستشوی پرک استفاده می شوند باید با فرآیند شستشوی مناسب حذف شوند
5.باتوجه به اینکه در فرآیند تولید پرک چندین مرحله شستشو انجام می گیرد و نیز در حین تولید گرانول و تولید پریفرم رزین دوبار در دمای حدود 260درجه سانتیگراد ذوب می شود.لذا آلودگی میکروبی مواد غذایی درون بطری را تهدید نمی کند.آنچه که در فرآیند تولید بطری از بطری ضایعاتی مطرح است آلودگی شیمیایی ناشی از عدم حذف در ست ناخالصی ها د ر محصول تولید شد ه است.که کنترل تمیزی پرک و نیز بطری تولید شده طی انجام آزمایشاتی قابل کنترل است.در صورتی که موارد 1تا 4ذکر شده در بالا به درستی رعایت شوند گرانول تولید شده (R-PET)مشکلی برا ی مصرف در صنایع غذایی نخواهد داشت.به طوری که شرکتهای بزرگی مثل کافی کولا از ضایعات بطری برا ی تولید مجدد بطری استفاده می کنند.البته باید این نکته را یاد آور شد که معمولا برای تولید پریفرم از گرانولR-PET آن را با گرانول تولید شده از مواد اولیه V-PET به نسبتهای معیین مخلوط می کنند که علت آن اختلاف رنگ این نوع رزین ها با V-PET است(البته می توان این میزان را به 100درصد استفاده از R-PET برای ساخت پریفرم افزایش داد)

منبع: سایت شرکت آریا بسپار

» ادامه مطلب

تولید بطری

تولید بطری

بطری های ساخته شده از پلاستیک سبک بوده و بر خلاف شیشه نمی شکنند.پلاستیکهایی که برای ساخت بطری استفاده می شوند عبارت اند از :پلی وینیل کلراید(PVC)،پلی اتیلن(PE)،پلی پروپیلن(PP)،پلی کربنات و پلی اتیلن ترفتالات،(PET)بطری از چهار پلاستیک اول را می توان توسط فرآیند اکستروژن مذاب و باد کردن پلیمر در قالب تولبد کرد در واقع نیازی به تولید پریفرم نیست.اما به دلیل استحکام کم PETدر حالت مذاب ،فرآیند تولید بطری شامل دو مرحله است در مرحله اول پریفرم توسط تزریق مذاب درون قالب تولید می شود و در مرحله بعد این پریفرم توسط یک ماشین مخصوص باد شده و به بطری تبدیل می شود.در شکل زیر فرآیند تولید بطری از پریفرم نشان داده شده است.

در اینجا به بررسی ویژگی های بطری های تولید شده از هر پلاستیک می پردازیم.یک بطری از جنس PVCشفافیت PETرا نداردو خواص مکانیکی و نشت ناپذیری بطری PETدر برابر گاز بهتر از PVCمی باشد و قابلیت بازیافت PETبسیار بالاست.پلی کربنات نیز شفاف است و لی قیمت آن بسیار بالاتر از PET است.رزین های PP وPEبه دلیل سرعت بالای کریستاله شدن کدر هستند.
تولید پریفرمقبل از تولید پریفرم رطوبت رزین باید به 50ppmویا کمتر برسد.خشک کردن نامناسب باعث کاهش شدید IVخواهد شد.برای مثال در صورت عدم حذف رطوبت از رزینی با IV:0.8dl/grپریفرمی با IV:0.6dl/gr تولید خواهد شد.با خشک کردن مناسب می توان به پریفرمی با IV:0.77dl/grدست یافت.فرآیند تولید پریفرم شامل تزریق مذاب درون قالب،سرد شدن سریع قالب به منظور ایجاد یک پریفرم آمورف و در نهایت خروج پریفرم از قالب می باشد.فرآیند تولید پریفرم در شکل زیر نشان داده شده است.

سه نوع سیستم برای ساخت قالب پریفرم وجود دارد که هزینه ساخت آنها متفاوت است.فاکتو مهمی که در انتخاب قالب مهم است وجود راهگاه در انتهای پریفرم است که بر اساس نوع قالب سه نوع پریفرم با راهگاه بلند،کوتاه و بدون راهگاه تولید می شود که در شکل زیر نشان داده شده اند.

سرعت کریستاله شدن در طول تزریق و در واقع شفافیت پریفرم به عواملی همچون :سرعت سرد شدن،وجود کومونمرهایی مثل IPA (ایزوفتالیک اسید)درون رزین که سرعت کریستاله شدن را کاهش می دهند ،IV که هرچه مقدار آن کمتر باشد سرعت کریستاله شدن بیشتر است،رطوبت و کاتالیزرهای درون رزین بستگی دارد.در حین تزریق باید به افزایش AAتوجه داشت.کاهش دما،دستگاه تزریق مناسب،کاهش رطوبت،رزین با IVکم،رزین با AAکم و وجود کومونمرهایی همچون IPA از عوامل کاهش دهنده AAهستند
تولید بطریپس از تولید پریفرم آمورف آن را در دستگاه بادکن تا دمای 95الی 120درجه سانتیگراد حرارت داده(دمایی بالاتر از Tgو کمتر از Tcc) و با دمش هوا درون آن که با کشش پریفرم توسط یک میله همراه است.به دیواره قالب بطری چسبیده و بطری به شکل قالب تولید می شود در اینجا این نکته قابل ذکر است که تولید هر بطری نیازمند پریفرم خاصی است مثلا برای تولید یک بطری 1.5لیتری پریفرم به وزن 28تا 47گرم و بیشتر قابل استفاده است که هر یک از بطریهای تولید شده با توجه به خواص مکانیکی آنها کاربردهای مختلفی دارند.فرآیند تولید بطری در شکل زیر نشان داده شده است

در شکل های زیر نمونه قالبهای پریفرم و بطری به همراه محصول نهایی نشان داده شده است.

موفقیت در تولید بطری به سه خاصیت PETبستگی دارد که عبارت اند از:قابلیت کریستاله شدن،سرعت کریستاله شدن و کرنش سختی،پدیده کرنش سختی نیاز به توضیح دارد.این پدیده در دمای بالای Tgو کمتر از دمای Tcc(دمایی که در آن دما بیشترین میزان کریستاله شدن ساختار ایجاد می شود) اتفاق می افتد.در شکل زیر منحنی تنش کرنش PET آمورف که به صورت تک محوره کشیده شده است نشان داده شده است.

بعد از ناحیه الاستیک Aماده در یک تنش ثابت کشیده می شودیعنی ناحیهB،در ناحیه Cماده شروع به کریستاله شدن می کند که به آن کرنش سختی گفته می شود.این پدیده در پلیمرهایی مثل PVCویا پلی کربنات اتفاق نمی افتد زیرا این پلیمرها خاصیت کریستاله شدن ندارند.پدیده کرنش سختی خاصیت مهمی در تولید بطری PETاست.این پدیده به توزیع مواد زمانی که پریفرم آمورف کشیده می شود کمک می کند.
دمای کاری برای تولید بطری باید مناسب باشد. در شکل زیر محدوده دمایی مناسب برای حرارت دادن پریفرم نشان داده شده است.در صورتی که دما خیلی به Tccنزدیک باشد بطری کدری تولید می شود و در صورتی که دماخیلی به Tgنزدیک باشد به دلیل ایجاد شدن حفرهای ریز حین کشش پریفرم در بعضی از نقاط سفید خواهد شد.با تنظیم دمای مناسب کریستانیلیتی بطری تولید شده بین 20تا 25درصد است که در این حالت علاوه بر حفظ شفافیت بطری خواص مکانیکی مطلوبی در بطری ایجاد خواهد شد

منبع: سایت شرکت آریا بسپار

» ادامه مطلب

تاريخچه صنعت رنگ و رزين ايران

تاريخچه صنعت رنگ و رزين ايران

براي آشنايي با تاريخچه و سابقه صنعت رنگ كشور به سالهاي 1300 باز مي گرديم كه هنوز رنگ در داخـل كشور توليد نمي شد و استادكاران نقاش، رنگ مورد نياز براي رنگ آميزي كاخها و ابنيه دولتي را با استفاده از مواد گياهي و معدني در پاي كار، به صورت دستي و با فرمولهاي سنتي توليد مي كردند.
در سال 1318، اولين واحد رنگسازي امروزي به نام رنگسازي ايران اقدام به توليد و عرضه رنگ روغــني كارخانه‌اي نمود و پس از آن شركتهاي رنگ سرو و رنگ شمس فعاليت رنگسازي خود را آغاز نمودند. در آن سالها هنوز رنگ روغني كارخانه‌اي با استفاده از روغن هاي گياهي و پودرهاي معدني توليد مي شـد و اين امر تا سال 1341 كه اولين محصول رنگ روغني با استفاده از رزين الكيد توسط شركت پلاسكار به بازار عرضه گرديد، ادامه داشت.
رنگ پلاستيك بر پايه پلي وينيل استات براي مصارف ساختماني نيز براي اولين بار در سال 1338 توســـط شركت پلاسكار توليد و عرضه شد و پس از آن شركتهاي هاويلوكس ،رنگين، ديروپ، سوپر رنگ از سال 1341 تا 1347 به تدريج، رنگ پلاستيك خود را به بازار عرضه نمودند.
در واقع مي توان گفت كه در سال 1344 صنعت رنگسازي در ايران شكل تازه اي يافت و واحدهاي مـتعددي فعاليت خود را آغاز نمودند. شركتهاي تاباشيمي، ديروپ ايران، رنگين، سوپررنگ و پارس پامچال از جمله شركتهايي هستند كه در اين سال پا به عرضه صنعت رنگ كشور گذاشته و محصولات جديدي مانند لاكهاي روي چوب، رنگهاي هوا خشك و كوره‌اي صنعتي و رنگهاي تعميري خودرو را به بازار عرضه نمودند.
از اواخر دهه 50 تعداد واحدهاي توليدكننده رنگ افزايش يافت و امروز صنعت رنگ كشور با بيـش از 350 واحد صنعتي مجاز با مجموع ظرفيت 900 هزارتن در سال توليد انواع رنگهاي ساختماني و صنعتي و همچنين صدها واحد غير مجاز مشغول به فعاليت مي باشد.
صنعت توليد رزينهاي مورد مصرف در رنگسازي نيز در كشور سابقه اي طولاني دارد. براي بررسي تاريخچه اين صنعت به سال 1344 باز مي‌گرديم كه براي اولين بار رزين الكيد بوسيله رنگسازي ايران و رزيـن پلي‌وينيل‌استات نيز توسط پلاسكار توليد گرديد و پس از آن شركتهاي پارس سادولين، ديروپ ايران اقدام به توليد رزين الكيد و هو خست ايران به توليد رزين پلي‌وينيل‌استات همت گماردند. و امروز صنعت رزين كشور با بيش از 120 واحد صنعتي و مجموع ظرفيت 750 هزارتن در سال قادر است انواع رزينهاي پلي‌وينيل‌استات و كوپليمرهاي آن، انواع رزينهاي الكيد و اصلاح شده آن، آمينو رزينها، انواع پلي‌استر غيراشباع، رزينهاي اكريليك و رزين فنوليك را توليد نمايد.

منبع: انجمن تولید کنندگان رنگ و رزین ایران

» ادامه مطلب

پلی اتیلن تر فتالات

پلی اتیلن تر فتالات

پلی اتیلن تر فتالات یک پلیمر ترموپلاست و از خانواده پلی استرها می باشد.پلیمری با شاخه های بلند و دارای کاربردهایی همچون سنتز الیاف،بطری برای نگه دارایی مایعات،کاربردهای ترموفورمینگ و رزینهای مهندسی می باشد
از جمله خصوصیات این پلیمر می توان به موارد زیر اشاره کردسختی،سفتی و استحکام بالاچقرمگی خوب حتی در دماها ی پایینمقاومت به خزش خوب و پایداری ابعادی بالادمای کاری بین 40-تا 100درجه سانتیگرادسفید رنگ در حالت نیمه کریستالی و شفاف در حالت آمورفعایق الکتریکی خوبمقاومت بالا در برابر کشش و پاره شدنفیزیولوژی قابل قبول PETدر دمای اتاق در برابر آب،اسیدهای رقیق،الکل ها،اترها،روغنها ،چربی ها و هیدرو کربنات های آرو ماتیک و آلیفاتیک مقاوم استعدم مقاومت در برابر محیط قلیایی ،بخار آب بیش ازحد حرارت داده شده،کتون ها،فنون ها ،استرها،و هیدروکربناتهای کلریدی شدهمقاوم در برابر فرسایش و هوای داغPET آمورف دارای سختی،سفتی و مقاومت حرارتی کمتری از PET کریستالی است اما چقرمگی بیشتری دارد

نحوه سنتز پلی اتیلن تر فتالات(PET)
روش رایج تولیدPET واکنش بین اسید ترفتالیک خالص و اتیلن گلایکول می باشد برای سنتز پلی اتیلن تر فتالات PTA و EG حاصل شده از نفت را در حضور یک کتالیزور حرارت می دهند وقتی که آنها با هم حرارت داده می شوند در ابتدا یک مونومر (BHET-bis-hydroxyethyl-terephthalate) مخلوط شده با پلیمرهایی با وزن مولکولی کم اولیگومرها(oligomers) تولید می شود.سپس مخلوط بیشتر واکنش داده و EGاضافی تقطیر شده و PETتشکیل می شود در این مرحله PET یک مذاب با ویسکوزیته بالا است که اکسترود شده و پس ازکوانچ درآب پلیمری آمورف تشکیل می شود.برای افزایش وزن مولکولی PET که برا ی افزایش خواص مکانیکی لازم است مرحله دوم پلیمریزاسیون در حالت جامدو در دمای کمتر انجام می شود ودر این حالت همه نا خاصی های فرار همچون آب ،گلایکول های آزاد و acetaldehyde حذف می شوند.در فرآیند تولید از کاتالیزورهایی همچون تری اکسید آنتیموان در مقادیر کم استفاده می شود که در نهایت مقادیری از آنها درزمینه پلیمر ویا در شاخه ها باقی می ماند. هر دوی هوموپلیمرها و کوپلیمرها در رزین PETاستفاده می شوند.یک PETهوموپلیمر تنها حاوی EGو PTAاست که در نتیجه رزین دارای نقطه ذوب واستحکام بالایی است.یک PET کوپلیمر حاوی مونومرهای اضافی برای گسستن زنجیرهای پلیمر است در نتیجه رزین دارای نقطه ذوب کمتر و کریستالیزاسیون آرامتر است.امروزه از اسید ایزوفتالیک برای ساخت PET کوپلیمر به منظور افزایش استحکام بطری وکریستالیزاسیون آرامتر استفاده می شود.در شکل های زیر مراحل واکنش و شمای کلی از یک کارخانه تولید PET نشان داده شده است.

محصول نهایی می تواند آمورف و یا نیمه کریستال باشد.که در شکل های زیر نشان داده شده است.که هر محصول در صنعت خاصی کاربرد خواهد داشت.رنگ محصول باتوجه به نوع کاربرد متفاوت است

انواع گرید PET
1.PET گرید الیاف:این گرید که در ساخت الیاف به کار برده می شود.بسته به کاربرد دارای وزن مولکولی بین 15000تا 20000گرم بر مول است که این وزن مولکولی نشان دهنده یک IVبین 0.4 تا 0.7 دسی لیتر بر گرم است.گرید الیاف برای کاربردهای تکنیکی دارای IVبرابر یا بیشتر از 0.95dl/gاست.
2.PET گرید فیلم:این گرید برای ساخت محصولاتی همچون فیلم های بسته بندی و نوارهای آیدیو و ویدیو استفاده می شود.و IV آن بین 0.6 تا 1دسی لیتر بر گرم است
3.PET گرید بطری:این نوع گرید برای ساخت بطری استفاده می شود و دارای وزن مولکولی بین 24000 تا 36000گرم بر مول است.که نشان دهنده IV بین 0.75 تا 1دسی لیتر بر گرم است.انتخاب IVبر اساس نوع کاربرد است برای مثال در جدول زیر کاربردهای مختلف رزینPETدر مصارف مختلف همرا با مشخصه های آن ذکر شده است.

در جدول زیر نیز خلاصه ای از انواع گریدهای PETهمراه با کاربردهای آن ذکر شده است.

پارامترهای موثربر کیفیت رزین PET
1.ویسکوزیته ذاتی Intrinsic Viscosity)):به طور ساده IVطول شاخه های PET را نشان می دهد.و بیان گر تعداد واحد تکرار شونده در طول یک شاخه می باشد.انتخاب نوع رزین PETبر اساس IVآن مهم می باشد.حرارت،زمان حرارت دهی و رطوبت پارامترهای تاثیر گذار بر روی IVمی باشند.در اینجا این نکته قابل ذکر است که ویسکوزیته پایین الزاما به معنای پایین بودن خواص مکانیکی محصول نهایی تولید شده نیست.زیرا برخی از رزینها توسط افزودنی هایی بهسازی شده و در حالی که ویسکوزیته کمی دارند محصول تولید شده دارای خواص مکانیکی مطلوبی است.

2. استالدئيدAcetaldehyde) ):محصول فراری است که در اثر تخریب گرمایی PETحاصل می شودو تنها زمانی تولید می شود که پلیمر ذوب شده و اصولا حاصل واکنش های ترموشیمیایی است.به هر حال کنترل AAبرای رزین گرید بطری مهم می باشد زیرا می تواند باعث تغییر مزه نوشیدنی های درون بطری به خصوص آب معدنی شود.حرارت و رطوبت از پارامترهای موثر بر تشکیل این ماده هستند در زیر واکنش تولید AAنشان داده شده است.

4.دی اتیلن گلایکول(DEG):در برخی از رزین های گرید الیاف برای افزایش قابلیت رنگ پذیری الیاف تا 2.5در صد به رزین اضافه می شود ولی در سایر گریدها باید در کمترین مقدار حفظ شود زیرا این ترکیب باعث کاهش نقطه ذوب و پایداری حرارتی پلیمر می شود

5.ذرات کوچک PET:در طول فرآیند تولید براثر سایش ذرات درشت PETبه وجود می آیند ازآنجایی که IV این ذرات بالاتر از ذرات درشت است بنابراین در فرآیند تزریق حین تولید پریفرم ایجاد مشکل خواهند کرد.

6.در صد رطوبت:درصد رطوبت رزین قبل از ترزیق و یا درصد رطوبت پرک قبل از گرانول سازی باید در کمترین مقدار ممکن حفظ شودزیرا رطوبت آثار مخربی بر کاهش IVو افزایش AA,CEG,PTA , EG و تغییر رنگ خواهد داشت.برای مثال در نمودار زیر اثر مخرب رطوبت بر کاهش IVدر حین فرآیند اکستروژن نشان داده شده است.حدود 60درصد از موفقیت تولید پریفرم به کنترل رطوبت بستگی دارد.در اینجا این نکته قابل ذکراست که رزینی که رطوبت آن کاهش یافته به راحتی می تواند بین 5تا 10دقیقه بر حسب میزان رطوبت موجود در هوا رطوبت کافی برای نامناسب کردن فرآیند تزریق را جذب نماید

7.رنگ رزین:مقادیر رنگ با سه پارامتر L,b,a مشخص می شوند.Lبیان کننده میزان روشنی نمونه است و بین 0تا100می باشد.aبیانگر یک رنگ ترکیبی بین سبز با 100-و قرمز با 100+است.bبیانگر یک رنگ ترکیبی بین آبی با 100-وزرد با100+است.رزین با کیفیت بالادارای مقادیر Lبالا وb کم بین 1-و1+می باشد.در فرآیند بازیافت PETو تولید گرانول مجدد از ضایعات رنگ محصول نهایی به عواملی همچون درصد PVC،رطوبت و چسب درون پرکPET ،نوع اکستروژن ،دما وزمان اکستروژن بستگی دارد
8.اولیگومرها:باعث کدر شدن بطری تولید شده می شوند این پلیمرها همچون AA بر اثر ذوب شدن دوباره ایجاد می شونداولیگومرها در تولید الیاف و فیلم نیز مشکلات متعددی را ایجاد می کنند از جمله این عیوب ایجاد حفره و پارگی در محصول و نیز کثیف شدن تحهیزات تولید است

در بسته بندی مایعات در ظروف پلیمری واکنشهایی به دو صورت زیر بین ظرف و محتویات آن انجام خواهد شد1.نفوذ ذرات از ظرف به محتویات درون آن2.جذب محتویات درون بطری توسط دیواره های آندر شکل زیر واکنش هایی که بین بطری و محتویات آن اتفاق می افتد نشان داده شده است البته باید توجه داشت که ظروف پلیمری علاوه بر نگه داری مواد غذایی برای نگه داری مواد شیمیایی نیز استفاده می شوند و در نتیجه جذب مواد شیمیایی توسط بطری در حین فرآیند بازیافت باید مد نظر باشد.

جذب محتویات درون بطری توسط PETبه عوامل زیر بستگی دارد که در شکل زیر نشان داده شده است

همچنین انتقال ذرات از PETبه محتویات درون بطری به عوامل زیر بستگی دارد.دما،زمان،کریستانیلیتی،ضخامت،دمای انتقال شیشه ای و فاکتورهای انتقال مثل غلظت،اندازه،شکل،قطبیت و حلالیت محتویاتدر حین تولیدPET از مواد اولیه کاتالیزورها،اتیلن گلایکول،ترفتالیک اسید،دی متیلن تر فتالات،BHET،AAو اولیگومرها به همراه ترکیبات ذکر شده در زیر از عوامل مهم در آلودگی محتویات بطری هستندکه با تنظیم پارامترهای تولید قابل کنترل می باشند

Butoxybenzene

2-pheny1-1,3-dioxolan

2-Methyl-1,3-dioxolan

Dodecanoic acid

Dimethyl cyclohexane-1,4-dicarboxylate

Toluene

Hexamethyl-cyclotrisiloxane

Octamethyl-cycloterasiloxane

Decamethyl-cycloterasiloxane

در مورد بازیافت PET آلو دگی های زیر در صورتی که بازیافت PETبرای کاربردهای غذایی مد نظر باشد مطرح است1.ورود بطری با کاربرد غیر غذایی در جریان بازیافت2.ورود بطری با کاربرد غذایی که قبلا مصرف کننده از آن برای نگه داری مواد شیمیایی استفاده کرده است مثلا یک بطری آب معدنی برای نگه داری سم استفاده شده است.3.مواد شیمیایی که در حین شستشو استفاده می شوند4.تخریب حرارتی پلیمر و نیز واکنش با سایر آلودگی ها و ایجاد یک ترکیب جدید
برای بررسی انتقال مواد شیمیایی از بطری به درون ماده غذایی درون آن یک سری آزمایش انجام می شودو میزان مواد آزاد شده درون محتوای بطری اندازه گیری می شود که در جدول زیر یک نمونه گزارش تست نشان داده شده است.

منبع: سایت شرکت آریا بسپار

» ادامه مطلب

تاريخچه استفاده از چسبها

تاريخچه استفاده از چسبها

پيشينه بهره گيري از چسب توسط انسان را مي توان از عصر سنگ و دوران غارنشيني در تهيه تيروكمان ويا نقاشي حيوانات بر روي تخته سنگها با استفاده از رنگدانه ها دانست. بدون شك خون اولين ماده اي بود كه از آن به عنوان چسب استفاده شده است كه البته چسبي بسيار بدون كيفيت بوده است و به صورت وسيع مورد استفاده قرار نگرفت.به تدريج بشر به وجود مواد چسب دار طبيعي پي برد ،به طور واقع اولين مواد چسب داري كه به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته بوده اند مواد نشاسته اي ،قندي، صمغ ها و شيره برخي گياهان بوده است.
حدود سه هزار سال پيش چسبها حالتي قيرگونه داشته اند .اما تا قرن بيستم تكنولوژي چسب ها پيشرفت كمي داشته است . در جنگ جهاني دوم قدمهاي بزرگي براي اتصال فلزات به يكديگر و به ساير مواد به علت نياز شديد به آنها برداشته شد. براي اين منظور از مخلوط رزين فنلي با پلي كلروپرن ويا نيتريل رابر، چسبهاي مفيدي ساخته شد.

تعاريف و طبقه بندي چسب ها

چسب ماده اي است كه مي تواند بين دو سطح ،اتصال چسبي به وجود آورد.در يك اتصال چسبي،دو سطح جامد به هم اتصال يافته است كه لايه نازكي از يك چسب را شامل ميشود.

چسبندگي دو جسم به يكديگر توسط يك چسب پديده اي است كه در آن سطح اتصال يابنده ممكن است از طريق جذب فيزيكي (مثل نيروهاي بين سطحي )و يا جذب شيميايي (مثل نيروهاي واندروالسي، القايي و...)به يكديگر اتصال يابند.

امروزه انواع بسيار زيادي از چسب ها مورد استفاده قرار مي گيرند و روش دسته بندي جامعي كه شامل همه آنها باشد وجود ندارد

-طبقه بندي بر اساس نام جزء اصلي در فرمول چسب

-دسته بندي چسب ها بر اساس نوع مصرف

-تقسيم بندي بر اساس نوع مواد اتصال يابنده

-طبقه بندي بر مبناي ميزان مصرف چسب

طبقه بندي بر اساس نام جزء اصلي در فرمول چسب

اين روش تنها براي چسب هايي كه در فرمول آنها يك جزء اصلي وجود دارد ،مفيد مي باشند.
بر مبناي اين روش انواع چسب ها را در قالب طبيعي و مصنوعي مي توان نام برد:

الف- چسب هاي داراي جزء اصلي طبيعي :

ماده طبيعي موجود در چسب ممكن است از نوع سلولوزي و يا پروتين باشد .

از چسب هاي داراي پايه مواد طبيعي به غير از سلولزي و پروتيني مي توان از كائوچوي طبيعي ، سيليكات سديم و شلاك(shelac) نام برد .

ب-چسب هاي داراي جزء اصلي مصنوعي:

ماده مصنوعي جزء اصلي چسب ممكن است يكي از مواد ترموپلاستيكي (مانند پلي وينيل الكل ، نايلون ، پلي اكريليك ) و يا يكي از رزين هاي ترموستي ( مانند رزين فنلي ، آميني، اپوكسي) باشد.

2-دسته بندي چسب ها بر اساس نوع مصرف:

در اين تقسيم بندي ، چسب ها بنا به موارد مصرف آنها به ساختماني (ساختاري)و غيرساختماني تقسيم مي شوند.

معمولا چسب هايي را ساختماني مي گويند كه در چسباندن اجزاء سازنده جسمي كه بايد تحت تنش بالا قرار گيرد به كار مي روند. كار اين چسب ها نگه داشتن سطوح به يكديگر و ايجاد مقاومت در برابر تنش(كششي ، تراكمي ، برشي) وارده بر سطوح جسم مي باشد.

چسب هاي غيرساختماني موادي هستند كه اتصلات چسبي ضعيفي را موجب مي شوند و عمل تثبيت ( يا پخت) را انجام نمي دهند ، بطوري كه سطوح چسبيده شده به راحتي از هم جدا مي گردند. كاربرد اين نوع چسب ها در برچسب زدن ، بسته بندي ، چسباندن كاغذ ديواري و كف پوش و ... مي باشد.

3-تقسيم بندي بر اساس نوع مواد اتصال يابنده :

در اين روش چسب ها به چسب چوب ، كاغذ ، فلز ، سراميك ، پلاستيك و... تقسيم مي شوند.

4-طبقه بندي بر مبناي ميزان مصرف چسب:

در اين جا چسب ها به انواع صنعتي و خانگي تقسيم مي گردند.چسب هاي صنعتي در مقياس وسيعي مصرف مي شوند در حالي كه چسب هاي خانگي در بسته هاي كوچك عرضه مي شوند، ولي با وجود اين مصارف گوناگوني دارند.

اجزاي تشكيل دهنده چسب ها :

مواد پليمري :

چسب ها همگي حاوي پليمر هستند. پليمرها در حين سخت شدن چسب ها بوسيله واكنش شيميايي «پليمر شدن افزايشي»يا «پليمر شدن تراكمي» حاصل مي شوند. پليمرها به چسب ها قدرت چسبندگي مي دهند كه مي توان آنها را به صورت رشته هايي از واحد هاي شيميايي همانند كه به وسيله پيوند هاي كوالانسي به هم متصل شده اند ، در نظر گرفت

افزودنيهاي ديگر:

*مواد پايدار كننده در برابر تخريب توسط اكسيژن و UV

*مواد نرم كننده كه قابليت انعطاف را افزايش مي دهند و دماي تبديل شيشه اي (Tg)را كاهش ميدهد

*مواد پركننده معدني كه ميزان انقباض در سخت شدن را كاهش مي دهد و خواص روان شدن را قبل از سخت شدن تغيير مي دهد و خواص مكانيكي نهايي را بهبود مي بخشد.

*مواد تغليظ كننده

*معرف هاي جفت كننده سيلاني

اجزا سازنده يك چسب به غير از جزء پايه

در مخلوط اجزاء مختلف يك چسب ،يك جزء پايه وجود دارد كه تعيين كننده استحكام اتصال چسبي است .

اجزا عمده سازنده يك چسب به غير از جزء پايه

·حلال يا رقيق كننده

·كاتاليزورها و پخت كننده ها

·تسريع كننده

·باز دارنده و كند كننده

·تعديل كننده( يا اصلاح كننده)

مزايا و معايب استفاده از چسب ها :

مزايا :

·استفاده از چسب در بسياري از فرآيندهاي توليدي به دليل تنوع حالت فيزيكي در روش هاي كاربردي

·تجمع سريع اجزاي سازنده يك جسم

·ساخت اشكال پيچيده در صورت امكان پذير بودن روش هاي اتصال

·حفظ ظاهر محصول با حذف درزها ،‌ شكاف ها و پرچ ها

·اتصال مواد مختلف با جنس وضخامت مختلف

·صرف هزينه كمتر در برابر به كار گيري يك روش جايگزين

·جذب و توزيع تنش هاي وارده بر جسم به دليل انعطاف پذيري و قابليت كشش بسياري از چسب ها

·كاهش وزن در صورت استفاده از چسب به جاي پرچ و و پيچ و جلوگيري از خوردگي گالوانيك بين مواد هم جنس .

·به وجود آمدن يك پل عايق الكتريكي و حرارتي و صدا در بسياري از مواد.

معايب :

·دشواري در تنظيم برخي پارامترها مانند آماده سازي سطوح قبل از چسباندن ، نحوه تهيه و استعمال چسب ها،اختلال پذيري چسب ها با سطوح اتصال يابنده ، درجه حرارت ، فشار ، ميزان رطوبت محيط و زمان تثبيت

·عملي نشدن استحكام بهينه فوري بر خلاف ساير روش ها (جوش و لحيم).

·كم بودن مقاومت حرارتي و نوري ( ماوراء بنفش) اغلب اتصالات چسبي بر خلاف ساير روش ها (جوش و پرچ).

·هدايت ضعيف الكتريكي و حرارتي چسب ها در صورت عدم استفاده از پركننده مناسب .

·خطر آتش گيري و سمي بودن در بسياري از چسب هاي حاوي حلال .

·سست شدن عموم چسب ها بوسيله آب يا بخار آن .

موارد استفاده از چسب :

مواد غير همجنس :مانند پيوند فلزات ، رابرها ، پلاستيك ها ، چوب ، اسفنج ، شيشه و سراميك به يكديگر

مواد حساس به حرارت: مانند پلاستيك هايي كه نسبت به حرارت حساس هستند ( تخريب مي شوند) ، قطعات نازك و ظريف(مثل ورقه هاي نازك شيشه ) و مواد مغناطيسي .

موادي كه از طريق لايه سازي به اشكال مختلف ساخته مي شوند

اجسامي كه نياز به اتصال قوي در كاربردهاي تحت تنش بالا دارند ، مثل استفاده از چسب يه جاي پرچ در ترمز و كلاچ اتومبيل .

موادي كه اتصال موقت نياز دارند ، مثل برچسب ها و نوار هاي طبي .

اجسامي كه نياز به انسداد و اتصال واشرها و درز گيري دارند.

كاربرد چسب هاي ساختماني :

در اين قسمت به صورت موضوعي به علت كاربرد زياد چسب هاي ساختماني به آنها مي پردازيم:
·در مصارف ساختماني و بناها : مثل اتصال انواع آجر هاي كف پوش ، صفحات چوبي ، تعمير سطوح بتني و ساختمانهاي قديمي ، سنگ فرش ديوار و پوشش سقف .

·در برق و الكترونيك : مانند اتصال قطعات مختلف در ساخت ترانسفورماتورها، مولدها، عايق ها ، خازن ها، كليد قطع ووصل و ساير وسايل الكترونيكي .

·در اتومبيل سازي : مانند اتصال كفشك هاي ترمز ، لنت ترمز، درز گيري و اتصال واشر ها در درب و پنجره ها .

·در هوانوردي : ملنند اتصال ورقه هاي نازك فلزي ( آلومينيومي ) لانه زنبوري ، اجزاي سازنده بدنه و قسمت هاي مختلف هواپيما .

منبع: دانلود

» ادامه مطلب

کامپوزیت های اپوکسی

معرفی کتاب

کامپوزیت های اپوکسی

Epoxy Composites: Impact Resistance and Flame Retardancy: Rapra Review Report 185

Debdatta Ratna, «Epoxy Composites: Impact Resistance and Flame Retardancy: Rapra Review Report 185»

Smithers Rapra Technology ISBN: 1847350658 2007-08-13 PDF 136 pages 1.27 MB

A composite is defined as a combination of two or more materials with a distinguishable interface. The urge to improve the properties of composite materials, has prompted materials scientists to investigate composites with lower and lower reinforcement size, leading to the development of microcomposites and the recent trend in composite research is nanocomposites (with nanometer scale reinforcements). Polymer matrix composite (PMC) can be processed at a much lower temperature, compared to composites with other types of matrix. Depending on the types of polymer matrices, PMC are classified as thermosetting composites and thermoplastic composites. In this present review, thermosetting composites with epoxy matrices will be discussed in detail. Over the last three decades, the use of PMC, has increased tremendously and this dramatic growth is expected to continue in the future. The composites possess many useful properties such as high specific stiffness and strength, dimensional stability, adequate electrical properties and excellent corrosion resistance. The implications are easy transportability, high payload for vehicle, low stress for rotating parts, high ranges for rockets and missiles, which make them attractive for both the civil and defense applications. The composite industry is currently dominated by thermosetting resins namely epoxy, vinyl ester, unsaturated polyester, phenolic, polyimides, cyanate ester etc. This is because of their availability, relative ease of processing, lower cost of capital equipment for processing and low material cost. Topics covered include:

Thermosetting Composites,Epoxy Resins,Impact Resistant Epoxy Composites,Modification of Epoxy Matrix,Nanoreinforcement of Epoxy,Simultaneous Nanoreinforcement anی Toughening,Fire Retardant Epoxy Composites,Fire Retardant Resin Composition.

This review will be of interest to anyone who manufactures or plans to use epoxy composites. This detailed and state-of-the-art review is supported by an indexed section containing approximately 300 key references and abstracts selected from the Polymer Library.

دانلود کنید:

download
mirror

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

ساختار نانوکامپوزیت ها و پراکنش آنها

معرفی کتاب

ساختار نانوکامپوزیت ها و پراکنش آنها

Nanocomposite structures and dispersions

Nanocomposite structures and dispersions Publisher:

Elsevier Science ISBN: 0444527168 edition 2006 PDF 312 pages 2,81 mb

Nanocomposite structures and dispersions is concerned with the chemistry of the reaction approaches by which polymer and metal particles are synthesized. Although, the scope of this volume is focused on metal particles, the basic knowledge of polymer colloids preparation is presented. Therefore, this book would serve as a general introduction to people just entering the field and for the experts seeking for the information in other sub-fields.

uploading.com

depositfiles.com

megaupload.com

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

تاثیر دما و سایر عوامل بر روی الاستومرها و پلاستیک ها

معرفی کتاب

تاثیر دما و سایر عوامل بر روی الاستومرها و پلاستیک ها

The Effect of Temperature and other Factors on Plastics and Elastomers

The Effect of Temperature and other Factors on Plastics and Elastomers (Pdl Handbook)

Plastics Design Library 2007-12-21 ISBN: 0815515685 804 pages PDF 7 MB

This book is an update to the first edition compiled and published in 1990 by William Woishnis. A lot has changed in the field since 1990 and a lot has not changed. There are new plastic materials. There has been a huge turnover in ownership of plastics producing companies. There has been a lot of consolidation, which of course means discontinued products. Thus, this update is much more extensive than the usual "next edition."It has been reorganized from a chemistry point of view. Plastics of similar polymer types are grouped into nine chapters. Each of these chapters includes an introduction with a brief explanation of the chemistry of the polymers used in the plastics.An extensive first chapter has been added as an introduction that summarizes the chemistry of making polymers, the formulation of plastics, testing and test methods, and plastic selection.Most plastic products and parts are expected to be used in environments other than room temperature and standard humidity conditions. Chapters 2-10 are a databank that serves as an evaluation of plastics as they are exposed to varying operating conditions at different temperatures, humidity, and other factors. Over 900 graphs for more than 45 generic families of plastics are contained in these chapters.

Download

Mirror

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

Engineering and Structural Adhesives

معرفی کتاب

مهندسی وساختار چسب

Engineering and Structural Adhesives

Engineering and Structural Adhesives:

Review Report 169 (Rapra Review Reports) (Vol 15,No.1): D., J. Dunn Smithers Rapra Technology ISBN: 185957436X February 10, 2004 PDF (OCR) 148 pages 2556 KB

This review discusses the types of engineering adhesives in use, properties, advantages and disadvantages, and applications. It is very clearly written, well referenced and provides an excellent overview of a rapidly developing field. The author is an expert with many years of experience in adhesive research and development. The review is accompanied by around 400 abstracts from papers and books in the Polymer Library, to facilitate further reading on this subject.

Uploading.com

Rapidshare.com

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

طراحی تولید و روش های تست مواد پلیمری

معرفی کتاب

طراحی تولید و روش های تست مواد پلیمری

Product Design and Testing of Polymeric Materials

Product Design and Testing of Polymeric Materials: Louise Ferrante

CRC ISBN: 0824782615 March 12, 1990 PDF (OCR) 576 pages 4138 KB

From Chapter 1:Ideas for new products generally develop in two ways. Researchers in product development can make technological forecasts of new developments in basic and applied research that could give birth to new products and processes. At the same time or separately, marketing and sales employ the tools of market research to identify unfulfilled needs in the marketplace or opportunities to compete with other products or applications. These two avenues often converge to embody the spirit of new product effort.

What ultimately ensures the financial success of any new product is the demand for it in the marketplace and its cost-effectiveness in manufacturing. Another way of saying this is that when a product is properly designed, it has several key features:

* Has unique performance properties that demand a premium in the marketplace or at the very least provide competitive alternatives to ex- isting materials or products

* Can be manufactured to a specified consistency and in a cost-effective manner

* Does not require alterations during or after production, which can increase the chances of inconsistency

* Performs to the expectations and claims of the manufacturer under the environmental conditions for which it is intended to be used

It is a fair statement, then, that product design has a direct bearing on product quality. The poor design of any product, whether it is the raw plastic or elastomer material itself or the part into which it is ultimately fabricated, such as an insulating jacket for an electrical cable, is what limits 100% quality of conformance and is what will ultimately contribute to failure in the marketplace. There are many factors that contribute to the success and failures of product development programs, which run the gambit from R&D phiIosophy, to management support, to the technical aspects of synthesis and product testing. It is beyond the scope of this volume to address the philosophy and management approach to proper product development, and indeed, beyond the author's level of expertise. Instead, this book is devoted to the technical aspects of plastics and elastomeric material testing, which plays a crucial role in polymer product development. The book addresses two primary areas of product testing: the principal test methods themselves, and the application of statistical techniques for implementing a proper laboratory program and analysis of test results. By understanding both the test methods and the regression and statistical approaches to planning experiments, the basis for establishing quality products and controlling their properties can be formulated. Along the way, important elements in establishing product development programs are pointed out. In this first chapter we provide terminology and fundamental concepts of polymer science and the philosophy of product development, to orient the reader for later discussions.

Uploading.com

Rapidshare.com

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

شیمی و تکنولوژی افزودنی های پلیمر

معرفی کتاب

شیمی و تکنولوژی افزودنی های پلیمر

Chemistry and Technology of Polymer Additives

S. Al-Malaika, A. Golovoy, Charles A. Wilkie,"Chemistry and Technology of Polymer Additives"Blackwell Publishing 2003-12-12 ISBN: 0632053380 304 pages PDF 2.95 mb

Provides a state-of-the-art review of industrial applications of specialty polymer additives written by world leading authorities. Coverage includes antioxidants, polymer stabilizers and stabilization, fire retardants and plastics flammability.

Uploading

Depositfiles

Rapidshare

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

خواص مکانیکی پلیمرهای بر پایه نانوساختار و مورفولوژی آنها

معرفی کتاب

خواص مکانیکی پلیمرهای بر پایه نانوساختار و مورفولوژی آنها

Mechanical Properties of Polymers based on Nanostructure and Morphology

CRC Press 2005 English Pages: 784 PDF 15.4 MB RS, Uploading

This book focuses on effective ways to combine improved mechanical and physical properties in polymers in order to form new, performance-enhanced composite materials. It presents recent research and results not available elsewhere by scientists at the vanguard of their specialties. Reflecting the continuing study of mechanisms elucidating the structure-function relationship of nanostructured polymers and nanocomposites, topics include nanoparticle-filled thermoplastic polymers, applications of carbon nanotube and nanofiber reinforced polymer systems, alternative methods of polymer modification based on micro- and nanolayered polymers, and hot compaction of oriented fibers and tapes.The improvement of strength and durability in polymers has implications relevant to industrial, medical, and household applications. Enhanced by the improved knowledge of the interactions between complex hierarchical structures and functional requirements, Mechanical Properties of Polymers Based on Nanostructure and Morphology focuses on new polymer materials that possess a combination of improved mechanical and other physical properties.This book specifies techniques used in structural and morphological characterization, discusses crazing and molecular variables of fracture behavior, and clarifies various modes of deformation mechanisms and orientation processes for semicrystalline polymers, block copolymers, and composites. The volume examines microindentation hardness studies and mechanisms of toughness enhancement for particle modified, amorphous and semicrystalline polymers and blends using model analysis. Experts in the field present innovations that illustrate new aspects of manufacturing, structure development, and properties of practical relevance in nanoparticle-filled thermoplastic polymers and the applications of carbon nanotube and nanofiber reinforced polymer systems. Other topics discussed in the book include alternative methods of polymer modification based on micro- and nanolayered polymers and hot compaction of oriented fibers and tapes.This book reflects the continuing research of mechanisms contributing to the structure-function relationship of nanostructured polymers and nanocomposites. Mechanical Properties of Polymers Based on Nanostructure and Morphology presents effective ways to combine improved mechanical and physical properties in polymers and form new, performance-enhanced composite materials.# Compiles the works of leading laboratories represented by over 1100 references and numerous drawings, micrographs, tables, and equations# Offers the most current perspective recent research and results not available elsewhere by scientists at the vanguard of their specialties# Presents self-contained, basics-to-applications chapters that can be read as reviews of progress in different areas# Explores the concurrent improvement of mechanical properties, such as strength and toughness, and physical properties, such as heat resistance and conductivity# Offers a list of scientific publications that reflect the foundation of this diverse discipline for more focused studies

Download from Rapidshare

or

Download from Uploading

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

هندبوک پلیمریزاسیون حلقه گشا

معرفی کتاب





هندبوک پلیمریزاسیون حلقه گشا

ISBN: 3527319530 English 2009 425 pages PDF 5 MB(Co)

polymers obtained by ring-opening polymerization comprise a large portion of the engineering plastics industry and are used for preparation of many specialty materials, such as nylon 6 and propylene oxide. Written by internationally acclaimed experts in their respective fields, this comprehensive, one-stop reference discusses monomers, methods, stereochemistry, industrial applications and more.All the main classes of monomers are discussed separately, together with their specificities regarding the ring-opening polymerization techniques, the mechanisms, the degree of control, the properties of the related polymers and their applications. From the contents:

* Thermodynamics and kinetics of ring-opening polymerization

* General mechanisms

* Silicium containing polymers

* Sulfur-nitrogen-phosphorous containing polymers

* Polymerization of depsipeptides, cyclic urethanes and ureas

* Polyethers and polyoxazolines

* Polyamides

* Metathesis polymerization of olefins and polymerization of alkynes

* Polyesters from lactones, dilactones, and large lactones

* Polyanhydrides and polycarbonates

* Polymerization of cycloalkanes

* Metal-free catalysis in ROP

* Enzyme-mediated ROP

From general concepts to "green chemistry" methods -- here you will find all there is to know about this important reaction type.

Download from Rapidshare

or

Download from uploading

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

Schotten-Baumann روش پلیمریزاسیون

روش (Schotten-Baumann)

با استفاده از این روش می توانیم به طور سریع در درجه حرارت معمولی 20 درجه سانتیگراد واکنش پلی کندانسیون را انجام دهیم.
فعالیت کلروراسیدها نسبت به اسیدها در مقابل آمینها بسیار زیادتر است همچنین زمانی که مخلوط یک دی کلروراسید و دی آمین در حضور جریان گاز قرار دارد واکنش در درجه حرارت معمولی سریع است و اندازه مولکولی متوسط به دست آمده به همان اندازه پلی کندانسیون بدون حلال است
اغلب این واکنش ها با استفاده از دو فاز غیر قابل نفوذ در یکدیگر انجام میگیرند یکی از این فازها آب است و این فاز آبی شامل دی آمین و یا دی الکل و یا یک باز است که گاز HCl تولید شده را جذب می کند و فاز دیگر از نوع آلی است که می توان از حلال های زیرین برای این منظور استفاده نمود و شامل هالوژنوردی اسید می باشد.
واکنش در سطح بین دو محلول صورت می گیرد و به آن پلی کندانسیون Interfacial می گویند. برتری این روش در این است که شرایط مخلوط Steochimotetrique و درجه خلوص خیلی بالای منومرها در آن مورد لزوم نمی باشد. معذالک باید از داشتن منومرهای یک عاملی در محیط واکنش پرهیز کرده و تعدادی از شرایط را برای پیشرفت واکنش رعایت نمود.
آب و پلیمر نباید در حلال آلی محلول باشد (نفوذ آب در حلال باعث هیدرولیز کلرور اسید می شود و باید در انتخاب حلال دقت کرد که آب نتواند در آن نفوذ کند).برعکس آمین باید بتواند نفوذ اندکی در حلال آلی داشته باشد، چون مولکولهای آمین با نفوذ در قشر حلال آلی با کلرور اسیدها ترکیب می شوند و الیگومرهای تشکیل شده در سطح بین دو محلول قرار می گیرند و از این به بعد واکنش به صورت عادی ادامه پیدا می کند. در این موقع به تدریج که قشر پلیمر بین دو محلول ضخیمتر می شود از نفوذ دی آمین در حلال آلی جلوگیری می کند و در نتیجه تعداد ماکرومولکول تشکیل شده محدود می گردد و به این ترتیب درجه تبدیل پلیمرهای تشکیل شده افزایش می یابد. بعضی از این واکنش ها می توانند فقط در یک فاز مایع انجام شوند نظیر تشکیل پلی یورتانها و پلی کربنات ها.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

پلیمر شدن در سطح مشترک

پلیمر شدن در سطح مشترک

تکنکیک پلیمریزاسیون بین سطحی بسیار شبیه تکنیک پلیمریزاسیون محلول است با این تفاوت که در اینجا دو منومر که در ساخت یک پلیمر شرکت دارند در دو محلول که در یکدیگر نامحلول هستند حل شده اند و چون در این تکنیک فعل و انفعال در سطوح این دو حلال صورت می گیرد به نام پلیمریزاسیون بین سطحی نامیده شده است.
بسیاری از پلیمرها که به طور معمول در دمای بالا تولید می شوند، می توانند در دماهای پایین تری با استفاده از واکنش های سریع تر شوتن-بومن اسید کلریدها به دست آیند به این ترتیب پلی استرها و پلی آمیدها را می توان با جایگزین کردن واکنش دهنده های دی اسید یا دی استر بادی آسیل کلرید مربوطه، تولید نمود.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

پلی وینیل استات

پلی وینیل استات

تاریخچه

اولین بار در سال 1912 دانشمند آلمانی به نام کلاته (Klatte) موفق به ساخت وینیل استات و در سال 1917 با همکاری رولت (Rollette) موفق به تهیه پلی وینیل استات شد. این پلیمر در سال 1920 به میزان تجاری تهیه و به بازار عرضه شد.

مواد اولیه

برای تهیه پلی وینیل استات نیاز به استات وینیل می باشد. استات وینیل را می توان از ترکیب استیلن و اسید استیک و یا از طریق اکسیداسیون اتیلن به دست آورد.



طرز تهیه وینیل استات از طریق امولسیونی

از نگاه صنعتی پلیمر شدن تعلیقی وینیل استات برای تولید گرانول پلی وینیل استات بالاترین اهمیت را دارد. اغلب این گرانول ها به پلی وینیل الکل با تنوع درجه آبکافت و با وزن مولکولی متفاوت تبدیل می گردند. در مقیاس آزمایشگاهی کوپلیمر شدن وینیل استات با منومرهای دیگر شاید با توجه به راحتی عمل و راحتی به وجود آوردن محیط تعلیقی مناسب مزیت داشته باشد. پلیمر شدن صنعتی امولسیونی به صورت همو یا کوپلیمر شدن از اهمیت فراوانی برخوردار است علی الخصوص در توسعه چسب ها، رنگ ها، پوشش دهی کاغذ و تکمیل در نساجی.
اگرچه حدود یک سوم از منومر وینیل استات برای تولید لاتکس ها به صورت رنگ ها و چسب ها مورد استفاده قرار می گیرد اطلاعات منتشره در خصوص پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات محدود می باشد. پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات شاید در میان روش های پلیمر شدن با توجه به اینکه لاتکس های واقعی با سطح فعالهای آنیونی و یا کاتیونی و یا سطح فعالهای غیر یونی یا کلوئیدی حفاظتی و همراه با ترکیب دو یا بیشتر از این مواد و همچنین بدون امولسیون کننده ای، به وجود می آید منحصر به فرد است.
هنگام پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات بر خلاف پلیمر شدن استایرن ذرات امولسیونی تا 80 درصد درجه تبدیل شکل خواهند گرفت. همچنین به نظر می رسد واکنش بستگی به سرعت همزن داشته باشد. افزایش سرعت همزن، کاهش سرعت واکنش را به همراه خواهد داشت. همچنین گزارش گردیده که اکثر غلضت آغازگرها (غلضت پر سولفات) با توجه به تولید اسید سولفوریک آزاد در واکنش پیچیده می گردد. این امر باعث آبکافت مقداری از منومر و تبدیل استالدئید می شود، که جدا از فعالیت انتقال زنجیر باعث تأخیر سرعت نیز می گردد. این مشاهدات اهمیت تنظیم PH در هنگام پلیمر شدن وینیل استات را متذکر می سازد.سرعت پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات در PH=7 بیشترین مقدار خواهد بود این مقدار بیشتر از محدوده PH بین 4 تا 5 است که مناسب ترین محدوده برای کمترین مقدار آبکافت وینیل استر می باشد.
فاکتور دیگری که شاید به اندازه کافی به عملیات نظری پلیمر شدن امولسیونی وینیل استات رو آنها بحث نشده این است که در مطالعات دیلاتومتری پلیمر شدن امولسیونی، جمع شدگی و یا انغباض منومر در یک سیستم آبی به مقدار 4/0 7/15 درصد بوده در صورتی که در پلمیر شدن توده ای انغباض در حدود 26 الی 28 درصد است. این تفاوت به دلیل حل شدن منومر در محیط آبی می باشد. اگر چنین باشد غیر قابل توجیه نخواهد بودکه در شرایط تعلیقی و امولسیون نه تنها منومر وینیل استات بلکه منومر های جدید، با ترکیب متفاوت و اساساً با خصوصیات شیمیایی متفاوت دخیل هستند(هیدارت های وینیل استات).
در تولید پلیمرهای امولسیونی علی الخصوص در رابطه با سیستم های کوپلیمری روش های زیادی برای افزودن منومر به سیستم واکنش کننده وجود دارد.
ممکن است تمامی منومر یکجا به فاز آبی اضافه گردد. یا اینکه منومرها به صورت آهسته و مرحله ای به محیط افزوده شوند. و نهایتاً منومرها ممکن است به تدریج و پیوسته اضافه شوند. دو روش اولیه باعث تولید کوپلیمر کما بیش ناهمگن و روش اضافه کردن ممتد باعث تولید کوپلیمر همگن می گردد. بهترین خصوصیات چسبندگی از کوپلیمرهای همگن به دست می آید، خصوصیات دیگر پلیمر به مقدار زیادی با درجه همگنی متغیر خواهد. البته روش های دیگر وجود دارند که اضافه کردن تدریجی محلول آغازگر، سطح فعال های اضافی ، نرم کننده ها و غیره را توصیه می کنند.
تغییرات در بسیاری از فنون پلیمر شدن امولسیونی کمک خواهد نمود تا لاتکس های پلی وینیل استات با مشخصات ویژه ای که مورد نیاز برای کاری خاص باشد تهیه گردد.
اغلب پلیمر شدن های امولسیونی در رآکتورهای معمولی دارای همزن صورت می گیرد. دستورالعمل های وجود دارد که طبق آنها تمامی منومر یکباره به داخل رآکتور افزوده شده، دستورالعملهایی که منومر به تدریج اضافه می شود. احتمالاً با افزایش تدریجی محلول های سطح فعال، محلول های آغازگر و عوامل اصلاح کننده دیگر، دستورالعمل هایی دال بر استفاده آغاز گر های اکسایشی-کاهشی یا آغازگرهای حرارتی، و دستوراعمل هایی برای استفاده منومرهایی که پیش امولسیون شده اند نیز موجود می باشد.

خواص

پلی وینیل استات شکننده بوده و برای رفع این اشکال به آن تا 15 درصد از مواد نرم کننده مانند دی بوتیل فتالات اضافه می شود. این پلیمر در دمایی حدود 28 درجه سانتیگراد نرم شده و حالت شکنندگی خود را از دست می دهد. پلی وینیل استات در اغلب حلال ها به خصوص در هیدرو کربن های آروماتیک مانند بنزن و تولوئن، در هیدروکربن های کلردار مانند کلروفرم، تتراکلروکربن و دی کلرواتیل، در الکل ها مانند متانول و اتانول، در اترها مانند استات اتیل و استات بوتیل و کتون ها مانند استون و متیل ایزو بوتیل کتون حل می شود. اسیدها و قلیایی ها روی پلی وینیل استات موثر بوده و سبب هیدرولیز آن می شوند.

کاربرد
مهمترین کاربرد پلی وینیل استات در ساخت انواع چسب ها، رنگ ها و ورنی های می باشد.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

پلیمریزاسیون امولسیونی

پلیمریزاسیون امولسیونی

پلیمریزاسیون امولسیونی به فرایند منحصر به فردی اطلاق می شود که برای از پلیمریزاسیون های زنجیری رادیکالی به کار گرفته می شود. این مورد پلیمریزاسیون مونومرهایی را که به شکل امولسیون هستند شامل می شود. پلیمریزاسیون امولسیونی در بر گیرنده پاشیدگی کلوئیدی است.

تشریح فرآیند

پلیمریزاسیون امولسیونی برای اولین بار در یک مقیاس وسیع در ایالات متحده برای تولید لاستیک سنتزی استایرن-بوتادین طی سالهای 1940 به کار گرفته شد در این هنگام واردات لاستیک طبیعی قطع گردیده بود. در حال حاضر پلیمریزاسیون امولسیونی برای پلیمرهای تجاری وینیل استات، کلروپرن، آکریلات های مختلف، و کوپلیمریزاسیون های بوتادین با استایرن و آکریلونیتریل استفاده می شود. با وجود اینکه برای متیل متا کریلات، وینیل کلراید، وینیلیدین کلرید و استایرن روش های بهتری برای تولید وجود دارد اما مورد استفاده قرار می گیرد. محصول نهایی یک پلیمریزاسیون امولسیونی شیرابه یا لاتکس نامیده می شود و اغلب مستقیماً به شکل یک امولسیون بدون جداسازی قبلی پلیمر از آب و دیگر اجزای سازنده به کار گرفته می شود.
فرآیند پلیمریزاسیون امولسیونی چند ویژگی شاخص را در بر می گیرد. حالت فیزیکی سیستم امولسیون کاوئیدی بوده و کنترل فرآیند را ساده می سازد. مشکلات گرمایی و گرانروی در این حالت نسبت به پلیمریزاسیون در توده از اهمیت کمتری برخوردار است. محصولات پلیمریزاسیون های امولسیونی را در بعضی از موارد می توان مستقیماً و بدون جداسازی ولی با انجام عملیات ماسب اختلاط به کار گرفت. کاربردها شامل پوشش، پرداخت، واکس کف و رنگها می شود. جدای از تفاوت فیزیکی مابین فرآیندهای امولسیونی و دیگر پلیمریزاسیون ها یک تفاوت سینیتیکی بسیار مهم وجود دارد. برای دیگر پلیمریزاسیون ها یک رابطه معکوس بین سرعت پلیمریزاسیون و وزن مولکولی پلیمر وجود دارد و این به طور مؤثر قابلیت عملی این نوع فرآیندها در به وجود آوردن تغییرات عمده در وزن مولکولی یک پلیمر مثلاً از 200000 به 2000000 محدود می سازد. کاهش عمده در وزن مولکولی یک پلیمر را می توان بدون تغییر در سرعت پلیمریزاسیون با استفاده از عوامل انتقال زنجیر به وجود آورد. اما افزایش عمده در وزن مولکولی را تنها می توان با کاهش سرعت پلیمریزاسیون از طریق کم کردن غلظت آغازگر یا دمای واکنش به دست آورد. پلیمریزاسیون یک فرآیند منحصر به فرد است چرا که امکان امکان افزایش وزن مولکولی را بدون کاهش سرعت پلیمریزاسیون فراهم می کند. به علت مکانیسم متفاوت واکنش پلیمریزاسیون امولسیونی از این امتیاز برخوردار است که قابلیت حصول وزنهای مولکولی بالا و سرعت های بالای واکنش را توماً در بر دارد.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

پلیمریزاسیون تعلیقی

پلیمریزاسیون تعلیقی

پلیمریزاسیون تعلیقی که به پلیمریزاسیون حبه ای یا مرواریدی نیز موسوم است با تعلیق نمودن منومر به شکل قطراتی با قطر 001/0 تا 1 سانتی متر در آب به عنوان فاز پیوسته انجام می پذیرد. استایرن، متیل متاکریلات، وینیل کلراید و وینیل استات از طریق فرآیند تعلیق پلیمر می شوند. حالت تعلیق از طریق اختلاط مکانیکی و افزودن پایدارکننده ها حفظ می شود. از پایدار کننده ها (پراکنده کننده ها) مختلف غیرآلی نامحلول در آب (یونی) برای جلوگیری از انباشتگی قطرات منومر استفاده می شود. از این میان می توان هیدروکسی آپاتیت، باریم سولفات، کائولین و سیلیکاتهای منیزیم را مثال زد. آغاز گرهای مصرفی در قطرات منومر محلولند. به این دسته از کاتالیزورها اغلب آغازگرهای محلول در روغن اطلاق می شود. هر قطره منومر در یک تعلیق به صورت یک سیستم کوچک پلیمریزاسیون توده ای در نظر گرفته می شود. سینیتیکهای پلیمریزاسیون در هر قطره شامل مشابه با پلیمریزاسیون توده ای متناظرش است. روش تعلیق برای منومرهایی که بسیار محلول در آب هستند و یا پلیمریزاسیون آنها از دمای انتقال شیشه ای بسیار بالایی برخوردار است، استفاده نمی شود. برای منومرهایی که به طور محسوس در آب محلولند، پلیمریزاسیون علاوه بر قطرات منومر در محلول نیز انجام می شود. در مورد اخیر به طور محسوس وزن های مولکولی پایین تری به دست می آید. در صورتی که Tg پلیمر کمتر از دمای پلیمریزاسیون باشد، ممکن است انعقاد قطرات منومر در تبدیل های پایین اتفاق افتد.
پلیمریزاسیون پاشیدگی که در آن آب هنوز هم فاز پیوسته است نوع دیگری از پلیمریزاسیون تعلیقی محسوب می شود. آغازگر و پاشنده مصرفی در پلیمریزاسیون پاشندگی محلول در آب می باشند.(کمتر از 1 درصد) در حالی که در پلیمریزاسیون تعلیقی این مواد در آب نامحلول هستند (بیشتر از 1 درصد) پاشنده های محلول در آب عموماً پلیمرهای آلی نظیر ژلاتین، متیل سلولز،پلی وینیل الکل و نمک های قلیایی پلی متاکریلیک اسید بوده و اغلب همراه با الکترلیت های غیرآلی می باشند. (اغلب به پلیمریزاسیون پاشیدگی، پلیمریزاسیون تعلیقی نیز اطلاق می شود)
کنترل حرارت و گرانروی در پلیمریزاسیون تعلیقی و پاشیدگی در مقایسه با پلیمریزاسیون توده ای نسبتاً ساده است. پلیمریزاسیون پاشیدگی در تولید پاشنده ها و شیرابه های پایدار و بسیار ریز که از آنها می توان مستقیماً به صورت پوشش، رنگ های متداول آبی ، چسب و دیگر محصولات استفاده کرد، موردی خاص محسوب می شود ولی برای تولید محصولاتی با خلوص بالا و عاری از پاشنده ها و دیگر افزودنی ها مناسب نیست. برای این منظور پلیمرهای تعلیقی مفیدترند چرا که ذرات بزرگتری به دست آمده و آنها را می توان به سادگی از طریق روشهایی چون صافی و مرکزگریزی جداسازی و تخلیص نمود. در سال های اخیر، پلیمریزاسیون های پاشیدگی که در آنها از محیط های آلی به عنوان فاز پیوسته استفاده می شود، به عنوان وسیله به منظور تولید مستقیم فرمولبندیهای رنگ ها و پوشش های با پایه آلی مورد توجه قرار گرفته اند. در این دسته ا ز پلیمریزاسیون ها، از یک منومر و آغاز گر محلول در یک حلال آلی به جهت تولید پلیمر نامحلول پاشیده در فاز پیوسته معمولاً در حضور یک پاشنده پلیمری استفاده می شود و اغلب به پلیمریزاسیون های پاشیدگی وارون موسوم اند.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

پلی استایرن

پلی استایرن

تاریخچه

اولین بار در سال 1940 پلی استایرن توسط شرکت آلمانی فاربن اینداستریز (I.G.Farben Industries) تولید به عنوان عایق در صنایع الکتریک مصرف می شد. در زمان جنگ جهانی دوم که راه ورود لاستیک طبیعی به آمریکا بسته شد این پلیمر در آمریکا به عنوان لاستیک مصنوعی به کار گرفته شد. پس از جنگ که ورود لاستیک طبیعی به آمریکا آغاز شد مصرف استایرن به مراتب کمتر از تولید آن بود. از این رو بازاریابی وسیعی برای مصرف پلی استایرن در مصارف روزمره آغاز گشت در نتیجه امروزه پلی استایرن یکی از معروفترین پلاستیکهایی است که در صنایع مصرف میشود.

مواد اولیه

برای تهیه پلی استایرن نیاز به استایرن می باشد که خود از دهیدروژناسیون اتیل بنزن به دست می آید.

خواص

وزن مخصوص پلی استایرن حدود 09/1 – 04/1 و در دمای 90 درجه سانتیگراد نرم می شود. این پلیمر سخت، شکننده و شفاف است و نور معمولی را تا حدود 90 درصد از خود عبور می دهد. جذب رطوبت توسط این پلیمر بسار کم و در حدود 03/0 تا 1/0 درصد وزنی است، پلیمر مزبور از نظر الکتریسیته عایق بسیار خوبی است. پلی استایرن در اغلب حلالها مانند هیدروکربن های آروماتیک (بنزن و تولوئن)، هیدروکربن های کلره (تتراکلرو کربن، کلروفرم، تری کلرو اتیلن و دی کلرو بنزن)، متیل اتیل کتون، استات اتیل و استات آمین حل می شود. اسیدها و قلیایی های معمولی و رقیق بر پلی استایرن بی اثر هستند. اکسیژن با ازن در مجاورت نور و به خصوص در حرارت روی پلی استایرن اثر می کنند.

کاربرد

ارزانی، قالب پذیری خوب و سایر خواص پلی استایرن سبب شده که این پلیمر در اغلب صنایع مانند صنایع تولید وسایل خانگی، صنایع غذایی، صنایع بسته بندی، صنایع تولید اسباب بازی و صنایع تولید عایق الکتریسیته و عایق حرارت کاربرد داشته باشد.

پلیمر شدن تعلیقی پلی استایرن

در پلیمر شدن تعلیقی یک کاتالیزور در منومر حل شده و سپس در آب پراکنده می گردد. یک عامل معلق ساز جداگانه اضافه می گردد تا باعث پایداری تعلیق حاصله شود. ذرات پلیمر به اندازه 1/0 میلی متر الی 1 می باشند. سرعت پلیمر شدن و مشخصه های دیگر مشابه آنهایی هستند که در پلیمر شدن توده ای وجود داشت عوامل معلق ساز رایج عبارتند از پلی وینیل الکل، پلی اکریلیک اسید، ژلاتین، سلولز و پکتین ها. عوامل معلق ساز غیرآلی عبارتند از فسفات ها، هیدروکسید آلومینوم، اکسید روی ، سیلیکات منیزیم و کائولین.
پلیمر شدن تعلیقی که منجر به کنترل اندازه و توزیع اندازه ذرات پلیمر گردد بیشتر هنر بوده تا علم. طراحی رآکتور و همزن نقش مهمی در توزیع برش در داخل رآکتور دارد، که تأثیر زیادی می توانید روی اندازه ذرات داشته باشد. از عوامل دیگری که روی اندازه پلیمر و توزیع آنها تأثیر دارد نسبت منومر به آب یا حلال ها، حرارت واکنش، نوع آغازگرها و مقدار مصرفی آنها و عامل معلق ساز می باشد.
تهیه پلیمر با ذرات درشت تر پلی استایرن که تک توزیع می باشد به وسیله فن مخصوصی که عبارت است از پلیمر شدن تعلیقی دانه می باشد. به علاوه اثر استفاده از پرتو فراصوت برای پلیمر شدن تعلیقی استایرن نیز اثبات شده است.

پلیمریزاسیون توده ای پلی استایرن

پلیمر شدن توده ای شامل حرارت دادن منومر بدون حلال همراه آغازگر که معمولاً بنزوئیل پراکساید است در یک ظرف می باشد. مخلوط منومر-آغازگر به صورت جسم جامدی پلیمر شده، و به شکلی که، شکل ظرف ظرف پلیمر شدن تعیین کننده آن است در خواهد آمد. از مهمترین معایب عملی این روش جدا کردن پلیمر از رآکتور یا بالون و پخش و خارج کردن حرارت تولید شده به وسیله پلیمر شدن می باشد. این روش برای تولید قطعات به روش ریخته گری یا قالب گیری مانند، جرقه زن های پلاستیکی در اشکال کوچک یا بزرگ کاربرد دارد، اما این کار مشکل زا بوده زیرا از به وجود آمدن نقاط داغ و یا عیوب روی قطعه باید جلوگیری کرد.
هنگام استفاده از پلی استایرن واکنش پلیمر شدن به اندازه Kcal/mol 17 یا BTU/Ib 200 (حرارت پلیمر شدن) گرما ایجاد می کند. پلی استایرن تولید شده دارای توزیع وزن مولکولی پهن و خصوصیات مکانیکی ضعیفی می باشد. مونومر باقیمانده در پلیمر را می توان با استفاده از وسایل موثر فرار سازی خارج نمود.
پلیمر شدن توده ای پلی استایرن با توزیع وزن مولکولی باریک در یک اختراع ثبتی ایالات متحده آورده شده است. چند توزیعی که گزارش شده 6/2 با تبدیل 93 درصد بوده و میانگین عددی وزن مولکولی در حدود 100000 عنوان شده است. این موضوع با پلیمر شدن استایرن در حضور 1 درصد، 4-ترسیو بوتیل پیرکاکتول در دمای 127 درجه سانتیگراد به مدت 27/2 ساعت تحقق پیدا کرده است. حرارت دادن بدون حضور ماده ذکر شده، منجر به تولید پلیمری با چند توزیع 3/3 و میانگین عددی وزن مولکولی برابر 79200 خواهد گردید. تبخیر کنترل شده منومرهای عمل نکرده یکی از روش های خارج کردن حرارت واکنش می باشد.

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

پلیمریزاسیون به روش توده

پلیمریزاسیون به روش توده

پلیمریزاسیون توده ای یک منومر خالص، ساده ترین فرآیند بوده که میزان آلودگی محصول در آن کمینه است. با وجود این، کنترل پلیمریزاسیون توده ای به علت مشخصات پلیمریزاسیون زنجیری رادیکالی مشکل است. طبیعت گرمادهی بالا، انرژی بالای فعالسازی و تمایل به اثر ژل مجموعاً عمل دفع حرارت را مشکل می سازند. پلیمریزاسیون توده ای مستلزم کنترل دقیق دما است علاوه بر این به علت آنکه گرانروی سیستم واکنش را در تبدیل نسبتاً پایین افزایش می یابد، به تجهیزات دقیق و قوی همزن نیاز می باشد. اثرات گرانروی و گرمادهی، کنترل دما را مشکل می سازد. در این فرآیند نقاط داغ موضعی به وجود می آید که تخریب و رنگبری محصول پلیمری را باعث می شود و به علت انتقال زنجیر به پلیمر توزیع وزن مولکولی را پهن می کند. در وضعیت حاد، تسریع کنترل نشده سرعت واکنش منجر به واکنش های بسیار نامطلوب می شود. پلیمریزاسیون توده ای در صنعت برای پلیمرهای زنجیری به علت مشکلاتی که عنوان شد به اندازه پلیمریزاسیون مرحله استفاده نمی شود. با وجود این در پلیمرهای اتیلن، استایرن و متیل متا کریلات مورد استفاده است. مشکلات دفع حرارت و گرانروی را می توان به انجام پلیمریزاسیون در تبدیل های پایین و جداسازی و بازگردانی منومر واکنش نداده برطرف ساخت. روش دیگر انجام واکنش طی چند مرحله است.تبدیل پایین در یک رآکتور بزرگ و تبدیل نهایی در لایه های نازک (یا بر روی جریان های ریزشی حمایت شده و یا آزاد).

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

خوردگی پلیمرها و الاستومرها

معرفی کتاب


خوردگی پلیمرها و الاستومرها

Corrosion of Polymers and Elastomers

Size: 2,276 KB

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

مقاومت مکانیکی و خوردگی پلاستیک ها و الاستومر ها

معرفی کتاب

مقاومت مکانیکی و خوردگی پلاستیک ها و الاستومر ها

Mechanical and Corrosion-Resistant Properties of Plastics and Elastomers

Size: 19,423 KB

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

هندبوک پلاستیک، الاستومر و کامپوزیت

معرفی کتاب


هندبوک پلاستیک، الاستومر و کامپوزیت

Handbook of Plastics, Elastomers, and Composites

Size: 10,270 KB

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

هندبوک ترموپلاستیک الاستومر

هندبوک ترموپلاستیک الاستومر

Hand book of condensation Thermoplastic Elastomers

Size: 6,977 KB

منبع: مهندس پلیمر

» ادامه مطلب

كاربرد فناوري نانو در صنعت لاستيك

كاربرد فناوري نانو در صنعت لاستيك

تاكنون در دنيا در صنايع پليمري تحقيقات بسيار زيادي انجام شده است. از جمله آنها تحقيقات در زمينه فناوري نانو در صنعت لاستيك است. موارد استفاده از فناوري نانو اعم از نانوفيلرها و نانوكامپوزيت است كه به لاستيكها خواص ويژه اي مي دهد.بازار نانوكامپوزيت در 2005 به ميزان 200 بيليون يورو و در سال 2015 بر اساس آمارBSF به ميزان 1200 بيليون يورو پيش بيني شده است. در سال 2002 كشوري مثل ژاپن 1500 ميليون يورو در تحقيقات در زمينه فناوري نانو صرف كرده است. تحقيقات در زمينه فناوري نانو را بدون شك نمي توانيم رها كنيم. اكثر كشورهاي دنيا تحقيقات و فعاليت در زمينه نانو را شروع كرده است، به عنوان مثال كشور هند توليد نانوكامپوزيت SBR را شروع كرده است. همچنين صنايع خودرو در دنيا به سمت استفاده از نانو) PP نانوپلي پروپيلن( سوق پيدا كرده است و علت اصلي آن خواص مناسب از جمله سبكي، مقاومت حرارتي و مقاومت ضربه اينگونه مواد است. بنابراين رسيدن به خواص مطلوب ضرورت توجه به آن را بيش از هرچيز ديگر براي ما نمايان مي سازد. 2- مقدمه (کاربردهاي فناوري نانو در صنعت لاستيک):با توجه به تحقيقات به عمل آمده چهار ماده نانومتري هستند كه كاربرد فراواني در صنعت لاستيك سازي پيدا كرده اند. چهار ماده موردنظر عبارتنداز : اكسيدروي نانومتري(NanoZnO)، نانوكربنات كلسيم، الماس نانومتري، ذرات نانومتري خاك رس.با اضافه كردن اين مواد به تركيبات لاستيك، به دليل پيوندهايي كه در مقياس اتمي بين اين مواد و تركيبات لاستيك صورت مي گيرد، علاوه بر اين كه خواص فيزيكي آنها بهبود مي يابد، مي توان به افزايش مقاومت سايش، افزايش استحكام، بهبود خاصيت مكانيكي، افزايش حد پارگي و حد شكستگي اشاره كرد.در زيبايي ظاهري لاستيك نيز تاثير گذاشته و باعث لطافت، همواري، صافي و ظرافت شكل ظاهري لاستيك مي گردد. همه اينها به نوبه خود باعث مي شود كه محصولات نهايي، مرغوبتر، با كيفيت بالا، زيبايي و در نهايت بازارپسند باشند و توانايي رقابت در بازارهاي داخلي و جهاني را داشته باشند. 3- كاربرد اكسيدروي نانومتري (NanoZnO) درلاستيك:اكسيدروي نانومتري مادهاي غيرآلي و فعال است كه كاربرد گسترده اي در صنعت لاستيك سازي دارد.كوچكي كريستالها و خاصيت غيرچسبندگي آنها باعث شده كه اكسيدروي نانومتري به صورت پودرهاي زردرنگ كروي و متخلخل باشد.از خصوصيات استفاده از اين تكنولوژي در صنعت لاستيك، مي توان به پايين آمدن هزينه ها، بازدهي بالا، ولكانيزاسيون(Volcanization) خيلي سريع و هوشمند و دامنه دمايي گسترده اشاره كرد. اثرات سطحي و فعاليت بالاي اكسيدروي نانومتري ناشي از اندازة بسيار كوچك، سطح موثر خيلي زياد وكشساني خوب آن است.استفاده از اكسيد روي نانومتري در لاستيك باعث بهبود خواص آن ميشود از جمله ميتوان به زيبايي و ظرافت بخشيدن به آن، صافي و همواري شكل ظاهري، افزايش استحكام مكانيكي لاستيك، افزايش مقاومت سايشي (خاصيت ضد اصطكاكي و سايش)، پايداري دمايي بالا، طول عمر زياد و همچنين افزايش حد پارگي تركيبات لاستيك اشاره كرد كه همگي اينها بصورت تجربي ثابت شده است.براساس نتايج بدست آمده ميتوان نتيجه گرفت بهبود يافتن خواص فيزيكي لاستيك در اثر اضافه شدن ZnO ناشي از پيوند ساختار نانومتري اكسيد روي با مولكولهاي لاستيك است كه در مقياس اتمي صورت مي گيرد.اكسيد روي نانومتري در مقايسه با اكسيد روي معمولي داراي اندازة بسيار كوچك ولي در عوض داراي سطح موثر بسيار زيادي مي باشد. از لحاظ شيميايي بسيار فعال و همچنين به دليل اينكه پيوندهاي بين اكسيدروي نانومتري و لاستيك در مقياس مولكولي انجام مي گيرد، استفاده از اكسيدروي نانومتري خواص فيزيكي و خواص مكانيكي از قبيل حد پارگي، مقاومت سايشي و ... تركيبات لاستيك را بهبود مي بخشد. 4- كاربرد نانوكربنات كلسيم در لاستيك:نانوكربنات كلسيم به طور گسترده اي در صنايع لاسيتك به كار مي رود، زيرا اثرات خيلي خوبي نسبت به كربنات معمولي بر روي خواص و كيفيت لاستيك دارد.استفاده از نانوكربنات كلسيم در صنايع لاستيك باعث بهبود كيفيت و خواص تركيبات لاستيك مي شود. از جمله مزاياي استفاده از نانوكربنات كلسيم مي توان به توانايي توليد در مقياس زياد، افزايش استحكام لاستيك، بهبود بخشيدن خواص مكانيكي )افزايش استحكام مكانيكي) و انعطاف پذير شدن تركيبات لاستيك اشاره كرد. همچنين علاوه بر بهبود خواص فيزيكي، تركيبات لاستيك در شكل ظاهري آنها نيز تاثير مي گذارد و به آنها زيبايي و ظرافت مي بخشد كه اين خود در مرغوبيت كالا و بازارپسند بودن آن تاثير بسزايي دارد.نانوكربنات كلسيم سبك بيشتر در پلاستيك و پوشش دهي لاستيك به كار ميرود.براي به دست آوردن مزاياي ذكر شده، نانوكربنات كلسيم به لاستيكهاي طبيعي و مصنوعي از قبيلNP، EPDM ،SBS ،BR ،SBR اضافه مي گردد. نتايج به دست آمده نشان مي دهد كه استحكام لاستيك بسيار بالا مي رود.استحكام بخشي نانوكربنات كلسيم برخواسته از پيچيدگي فيزيكي ناشي از پيوستگي در پليمرهاي آن و واكنشهاي شيميايي ناشي از سطح تعميم يافته آن است.نانوكربنات كلسيم سختي لاستيك و حد گسيختگي پليمرهاي لاستيك را افزايش داده و حداكثر تواني كه لاستيك مي تواند تحمل كند تا پاره شود را بهبود مي بخشد. همچنين مقاومت لاستيك را در برابر سايش افزايش مي دهد.به كار بردن نانوكربنات كلسيم هزينه ها را پايين مي آورد و سود زيادي را به همراه دارد و همچنين باعث به روز شدن تكنولوژي و توانائي رقابت در عرصه جهاني مي گردد.به طور كلي نانوكربنات كلسيم در موارد زيادي به طور كلي يا جرئي به تركيبات لاستيك جهت افزايش استحكام آنها افزوده مي شود. 5- كاربرد ساختارهاي نانومتري الماس در لاستيك:الماس نانومتري به طور گسترده اي در كامپوزيت ها و از جمله لاستيك در مواد ضد اصطكاك، مواد ليزكننده به كار مي رود. اين ساختارهاي نانومتري الماس از روش احتراق توليد مي شوند كه داراي خواص برجسته اي هستند از جمله مي توان به موارد زير اشاره كرد:1) ساختار كريستالي( بلوري)2) سطح شيميايي كاملا ناپايدار3) شكل كاملا كروي4) ساختمان شيميايي بسيار محكم5) فعاليت جذب سطحي بسيار بالادر روسيه، الماس نانومتري با درصدهاي مختلف به لاستيك طبيعي ، Poly Soprene Rubber و FluorineRubber براي ساخت لاستيك هايي كه در صنعت كاربرد دارند از قبيل كاربرد در تاير اتومبيل، لوله هاي انتقال آب و ... مورد استفاده قرار مي گيرد. نتايج به دست آمده نشان مي دهد كه با اضافه كردن ساختارهاي نانومتري الماس به لاستيك ها خواص آنها به شكل قابل توجهي بهبود مي يابد از جمله مي توان به :1) 4 الي 5 برابر شدن خاصيت انعطاف پذيري لاستيك2) افزيش 2 الي 5/2 برابري درجه استحكام3) افزايش حد شكستگي تا حدود 2 Kg/cm700-620 4) 3 برابر شدن قدرت بريده شدن آنها و همچنين به اندازة خيلي زيادي خاصيت ضدپارگي آنها در دماي بالا و پايين بهبود مي يابد. 6- كاربرد ذرات نانومتري خاك رس در لاستيك:يكي از مواد نانومتري كه كاربردهاي تجاري گسترده اي در صنعت لاستيك پيدا كرده است و اكنون شركت هاي بزرگ لاستيك سازي بطور گسترده اي از آن در محصولات خود استفاده مي كنند، ذرات نانومتري خاك رس است كه با افزودن آن به لاستيك خواص آن بطور قابل ملاحظه اي بهبود پيدا مي كند كه از جمله مي توان به موارد زير اشاره كرد :1) افزايش مقاومت لاستيك در برابر سايش2) افزايش استحكام مكانيكي3) افزايش مقاومت گرمايي4) كاهش قابليت اشتعال5) بهبود بخشيدن اعوجاج گرمايي 7- ايده هاي مطرح شده: 1-7) افزايش دماي اشتعال لاستيك : تهيه نانوكامپوزيت الاستومرها از جملهSBR مقاوم، به عنوان مواد پايه در لاستيك سبب بهبود برخي خواص از جمله افزايش دماي اشتعال و استحكام مكانيكي بالامي شود و دليل اصلي آن حذف مقدار زيادي از دوده است.2-7) كاهش وزن لاستيك : تهيه و بهينه سازي نانوكامپوزيت الاستومرها با وزن كم از طريق جايگزين كردن اين مواد با دوده در لاستيك، امكان حذف درصد قابل توجهي دوده توسط درصد بسيار كم از نانوفيلر وجود دارد. بطوريكه افزودن حدود 3 تا 5 درصد نانوفيلر مي تواند استحكام مكانيكي معادل 40 تا 45 درصد دوده را ايجاد كند. بنابراين با افزودن 3 تا 5 درصد نانوفيلر به لاستيك، وزن آن به مقدار قابل توجهي كاهش مي يابد.3-7) افزايش مقاومت در مقابل نفوذپذيري گاز : نانوكامپوزيت الاستومرها بويژه EPDM بدليل دارا بودن ضريب عبوردهي كم نسبت به گازها بويژه هوا مي توانند در پوشش داخلي تاير و تيوب ها مورد استفاده قرار مي گيرد. زيرا يكي از ويژگيهاي نانوكامپوزيت EPDM مقاومت بسيار بالاي آن در برابر نفوذ و عبور گازها مي باشد. بنابراين اين نانوكامپوزيت ها مي تواند جايگزين مواد امروزي گردد. همچنين اين نانوكامپوزيت ها از جمله الاستومرهايي است كه مي تواند در آلياژهاي مختلف با ترموپلاستيكها كاربردهاي وسيعي را در صنعت خوردو داشته باشد. 4-7) قطعات لاستيكي خودرو : نانوكامپوزيت ترموپلاست الاستومرها مي تواند به عنوان يك ماده پرمصرف در صنايع ساخت و توليد قطعات خوردو بكار رود. از ويژگي هاي اين مواد، بالا بودن مدول بالا ، مقاومت حرارتي، پايداري ابعاد، وزن كم، مقاومت شعله مي باشد. لذا نانوكامپوزيت ترموپلاستيك الاستومرهاي پايهEPDM و PP مي توانند تحول چشمگيري را در ساخت قطعات خوردو ايجاد نمايد. 5-7) افزايش مقاومت سايشي لاستيك : استفاده از نانوسيليكا و نانواكسيدروي در تركيبات تاير سبب تحول عظيمي در صنعت لاستيك مي شود. بطوريكه با افزودن اين مواد به لاستيك علاوه بر خواصي ويژه اي كه اين مواد به لاستيك مي دهند، امكان افزايش مقاومت سايشي اين لاستيكها وجود دارد. 6-7) نسبت وزن تاير به عمر آن : با افزودن ميزان مصرف يكي از نانوفيلرها مي توان مصرف دوده را پايين آورد. به عبارت ديگر اگر وزن تاير كم شود، عمر لاستيك افزايش مي يابد. بنابراين جهت بالا بردن عمرلاستيك كافي است با افزودن يك سري مواد نانومتري به لاستيك عمر آن را افزايش داد.

- شركتهايي كه در زمينه مواد نانومتري و صنعت لاستيك كار مي كنند:

شركت:Shanxi Four Nano Technology Co.ltd
فعاليت:در زمينه توليد اكسيد روي نانومتري جهت كاربرد در صنعت لاستيك سازي بخصوص لاستيك كاميون فعاليت مي كند.
كشور:چين
آدرس اينترنتي:http://www.fhnm.com/english/jhs.htm

شركت/Good year
فعاليت:اين شركت يكي از بزرگترين شركت هاي توليدكنندة لاستيك در آلمان مي باشد كه از ذرات نانومتري دوده (Carbon black) در لاستيك استفاده مي كند.
كشور:آلمان
آدرس اينترنتي:http://www.goodyear.com/

شركت:FCCINC
فعاليت:اين شركت يك خط ذرات نانومتري خاك رس جهت تزريق به پليمرهاي لاستيك ايجاد كرده است.
كشور:چين
آدرس اينترنتي:http://www.nanoclay.com/

منبع: گزارشي از طرح ايده پردازي کاربردي فناوري نانو

مجري طرح : كميته نانوفناوري بسيج علمي دانشگاه صنعتي اميركبير

به سفارش : كميته ترويج ستاد توسعه فناوري نانو

» ادامه مطلب

سمي‌بودن نسبي گازهاي حاصل از گرم كردن بيش از اندازه لاستيك‌ها و پلاستيك‌ها

سمي‌بودن نسبي گازهاي حاصل از گرم كردن بيش از اندازه لاستيك‌ها و پلاستيك‌ها

خلاصه

لاستيك‌ها و پلاستيك‌ها زماني‌كه تا نزديكي نقطه تخريب خود گرم مي‌شوند امکان تولید گازهای سمی توسط این مواد وجود دارد. این مقاله روی داده‌های موجود در مورد سمی بودن گازهای حاصل از تفكافت‌ (پیرولیز) این مواد بحث و بررسی می کند.

مقدمه

یكي از نكات مهم در استفاده از لاستيك‌ها و پلاستيك‌ها كه گاهي اوقات نگراني‌هاي زيادي را نيز به دنبال دارد امكان توليد گازهاي سمي توسط اين مواد٬ زماني كه تا نزديكي نقطه تخريب خود گرم مي‌شوند مي‌باشد. به واسطه اين نگراني٬ مسئوليت صنعت‌گران در قبال مشتريان خود و عموم مردم جامعه اين است كه محصولات خود را با فناوري‌هاي موجود سنجيده تا اطمينان حاصل شود محصول آنها فاقد ريسك غيرمعمول يا نامعقول ميباشد. كارگزاران دولتي از توسعه روش‌هاي غربال‌گري براي ارزيابي مواد حمايت كرده‌اند. آزمايشگاهي شامل روش‌هاي آزمايشي غربال‌گري در دانشگاه سان‌فرانسيسكو و تحت حمايت موسسه ملي هوا و فضا تاسيس و گسترش يافته است، هدف اين آزمايشگاه مقايسه مواد از جنبه سمي بودن نسبي آنها تحت شرايط آزمايشي خاص شامل دستگاه‌ها، امكانات و كاركناني كه در توان‌مندي اكثر آزمايشگاه‌هاي ديگر نيز باشند٬ بود. بر اساس آن‌چه كه ذكر شد و محدوديت‌هاي موجود، اين روش به منظور معرفي موادي كه تحت شرايط آزمايشي خاص سمي‌تر هستند طراحي شده و لزومي به بيان علت سمي بودن آنها وجود ندارد. اين مقاله داده‌هاي ارزيابي شده توسط اين روش روي لاستيك‌ها و پلاستيك‌ها را بيان مي‌كند.

دستگاه

يك لوله افقي گرم شده از جنس Lindberg براي تف‌كافت مورد استفاده قرار مي گيرد. مواد مورد آزمايش در يك ظرف از جنس كوارتز كه در داخل يك لوله از جنس كوارتز قرار داده شده است تف‌كافت مي‌شوند. اين لوله از يك سر توسط يك كلاهك بسته شده است و از سر ديگر به محفظه‌اي كه حيوانات در آن قرار مي‌گيرند متصل است. طراحي اين محفظه (شكل 1) توسط NASA صورت گرفته و براي اينكه بتوان مشاهده حيوانات را به صورت پيوسته و آسان انجام داد از جنس پلي‌متيل متاكريلات شفاف ساخته شده است. حركت آزادانه موش‌ها در داخل محفظه سبب مي شود كه بتوان رفتار طبيعي و محدود نشده آنها را ارزيابي نمود. پلي متيل متاكريلات به لحاظ سهولت در توليد، وزن كمتر، مقاومت در برابر شوك و خنثي بودن در برابر فلوريد هيدروژن كه گازي كه از تف‌كافت بعضي بسپارهاي مصنوعي متصاعد مي‌شود از شيشه برتر است. محفظه داراي حجم كلي 4.2 ليتر است. گنبد بالايي محفظه قابل جابجايي است و توسط يك حلقه اتصال‌دهنده به بخش زيرين وصل شده و محل اتصال توسط يك o-رينگ كاملا آب‌بندي شده است. دسترسي به محفظه توسط دو سيلندر افقي با قطرهاي متفاوت كه به بخش گنبدي متصل شده‌اند امكان پذير مي باشد.

چگونگي عملكرد

لوله تف‌كافت، ظرف تف‌كافت، محفظه نگهداري حيوانات و همه بست‌ها و رابط‌ها قبل از هر آزمايش كاملا شسته و خشك مي‌شوند، ظرف تف‌كافت يكبار بدون و يكبار با نمونه قبل از هر آزمايش وزن مي‌گردد. وزن نمونه كه در اكثر آزمايش‌هاي غربال‌گري مورد استفاده قرار مي‌گيرد 1 گرم است كه در اين آزمايش نيز همين مقدار مورد استفاده قرار مي‌گيرد. حيوانات مورد آزمايش در داخل قفسه‌هاي پلاستيكي قرار مي‌گيرند كه هر گروه از حيوانات مورد آزمايش در داخل قفسه‌هاي جدا قرار مي‌گيرند. هر حيوان از لحاظ وزن و طبيعي بودن همه شرايطش مورد بازرسي قرار گرفته و سپس يك قسمت مشخص از بدن حيوان توسط جوهر با رنگ‌هاي مختلف علامت‌دار مي‌شوند. براي هر آزمايش 4 موش نر Swiss Webster با وزن 25-40 گرم مورد استفاده قرار مي‌گيرد . عدد4 بهينه تعداد موش‌هايي است كه در هر آزمايش مي‌توان مورد استفاده قرار داد. هر آزمايش دو يا چند بار تكرار مي شود كه اين تكرار سبب ارزيابي تفاوت ميان حيوانات مورد ازمايش و ميان آزمايش‌هاي مختلف مي‌شود. موش‌ها در داخل محفظه قرار داده مي‌شوند و 5 دقيقه زمان داده مي شود تا خود را با شرايط محيطي وفق دهند. تمامي سامانه داخلي محكم بسته شده است و تمامي اتصالات بررسي مي‌شوند كه در جاي درست قرار گرفته باشند . لوله مخصوص تف‌كافت كه حاوي نمونه مي باشد در داخل كوره قرار داده مي شود. اين كوره زماني كه از برنامه افزايش دما استفاده مي كنيم تا 200 درجه سانتي گراد پيش گرم مي شود و اگر از برنامه دماي ثابت استفاده كنيم تا 800 درجه سانتي گراد پيش گرم مي‌شود. زماني كه از برنامه افزايش دما استفاده مي‌كنيم كوره در ابتداي آزمايش روشن شده و با سرعت از پيش تعيين شده 40 درجه سانتيگراد بر دقيقه گرم مي‌شود و زماني كه دما به 800 درجه سانتي گراد رسيد دما به صورت دستي و يا خودكار تا پايان آزمايش كنترل مي‌گردد. طول زمان آزمايش 30 دقيقه است مگر اين‌كه 100 درصد مرگ‌وميرها زودتر اتفاق افتد. آزمايش بعد از مرگ آخرين حيوان پايان مي‌پذيرد و سپس قبل از باز كردن سامانه نمونه‌اي كه براي آناليز مورد لستفاده قرار گرفته بودخارج مي‌گردد. زماني كه اولين علامات ناتواني ظاهر مي‌گردد زماني است كه براي اولين بار عدم تعادل ( تلو تلو خوردن)٬ به زمين افتادن٬ غش كردن و تشنج مشاهده مي گردد. زمان تلو تلو خوردن به زماني گويند كه اولين بار فقدان تعادل و حركت ناهماهنگ در يك حيوان مورد آزمايش مشاهده مي‌گردد. زمان تشنج به زماني گويند كه اولين بارحركت ناهماهنگ ماهيچه اي در يك حيوان مورد آزمايش مشاهده ميگردد. زمان غش كردن به زماني گويند كه اولين بار عدم پشتيباني ماهيچه اي در يك حيوان مورد آزمايش مشاهده مي گردد. زمان مرگ به زماني گويند كه حركت و تنفس در يك حيوان مورد آزمايش قطع مي گردد. دما در محفظه‌اي كه حيوانات در آن قرار دارند هر يك دقيقه يكبار تا پايان آزمايش اندازه‌گيري و ثبت مي‌شود. زماني كه آزمايش خاتمه مي‌يابد حيوانات را از محفظه خارج كرده٬ ظرف حاوي نمونه را هم خارج مي‌كنند و اجازه مي‌دهند كه نمونه خنك شده و آنرا وزن مي كنند تا اينكه وزن نمونه تف‌كافت شده را محاسبه كنند. اگر همه حيوانات در طول آزمايش بميرند ظرف حاوي نمونه قبل از خروج حيوانات خارج مي‌شود تا از كاهش وزن بيشتر نمونه جلوگيري شود. حيوانات مورد آزمايش تا 14 روز بعد از انجام آزمايش مورد بررسي قرار مي گيرند تا هرگونه تغيير در ظاهر طبيعي آنها ثبت گردد. در هنگام آزمايش احتياج به يك جريان هواي كنترل شده به جاي سامانه كاملاً بسته داريم به اين منظور يك جريان هواي طبيعي با سرعت 1 ليتر بر دقيقه توسط يك پمپ به انتهاي بسته لوله تف‌كافت پمپاژ مي‌گردد. گاز آزاد شده‌اي كه در فضاي محفظه قرار دارد در يك سرنگ 60 ميلي ليتري جمع‌آوري شده و توسط سوانگاري(كروموتوگرافي) گازي شناسائي مي گردد.

ميزان محتواي اتيلن در نمونه EPDM Nordil1140 براي محقق مشخص نمي‌باشد. با افزايش ميزان اتيلن زمان مورد نياز براي مرگ كاهش يافته و غلظت مونوكسيد كربن و متان افزايش مي‌يابد. به نظر مي آيد كه مونوكسيد كربن حاصل از تف‌كافت نمونه‌هاي بسپاري عامل اصلي ايجاد سمي بودن مي‌باشد و با افزايش غلظت آن زمان لازم براي مرگ و مير كاهش مي‌يابد. نتيجه‌گيري سمي بودن نسبي گازهاي حاصل از تف‌كافت پلاستيك‌هاي اصلاح شده با لاستيك‌ها يك تابع خطي از ميزان غلظت هر يك از اجزاي آنها مي‌باشد و ميزان سمي بودن تابعي از ميزان مونوكسيدكربن توليد شده در حين فرايند تف‌كافت مي‌باشد.

واژه‌نامه:

Polymer بسپار

Pyrolysis تف‌كافت

System سامانه

منبع : مجله بسپار

» ادامه مطلب